铣夹具对刀尺寸的计算方法

介绍了在确定对刀尺寸的公差带分布时,考虑到了刀具磨损对工件加工尺寸的影响,以便充分利用刀具的寿命,减少对刀次数,尽可能保证加工出一批工件的尺寸分布范围以工序尺寸的公差带中心为轴,左右对称分布。     

用图解法确定夹具尺寸公差

夹具设计中,为了保证被加工工件的加工精度,凡与工件相应的加工尺寸公差有关的夹具公差(如夹具与刀具联系尺寸或相互位置要求、定位元件和夹具装配基面间的相互位置要求等),通常按工件相应尺寸公差的1/2～1/5选取,并作对称分布,其夹具公称尺寸位于工件尺寸公差带的中心,即工件相应尺寸的最大极限尺寸与最小极限尺寸的平均值。这是由正态分布规律所确定的。采用图解法确定夹具尺寸公差较计算法简便迅速,直观无误。     

铣床夹具对刀尺寸计算方法的选择

铣床夹具采用对刀装置对刀时，由对刀装置所确定的对刀尺寸的大小会影响刀具的耐用度及生产效率，其计算的方法，一般有两种，本文称为保险法和效益法。在实际生产中，选用哪一种计算方法，应具体问题具体分析。本文结合汽车转向节的加工，讨论铣床夹具对刀尺寸计算方法的选择。一、铣床夹具对刀尺寸的两种计算方法1．保险法保险法是以对刀后获得工序尺寸的平均尺寸来确定对刀尺寸的方法。其优点是在一定加工时间内所得到的合格工件较为保险，一般不易出废品（在刀具耐用度范围内），但缺点是由于一批工件的工序加工尺寸会随刀具磨损而增大…     

精镗刀具的自动补偿机构

精镗加工时,刀尖磨损所造成的工件孔径误差,可以用图1所示尺寸控制系统进行补偿。量头6对已加工孔5进行自动测量,所得数据输入控制装置7。在与给定的调整值比较后作出判断:如需补偿,则由7发出补偿信号给补偿装置4,后者通过镗头使镗刀产生径向微量位移。这样,在加工下一工件时,刀具磨损所造成的工件孔径误差便基本上得到了补偿.采用尺寸控制系统,可使一批工件的孔径分布在公差带中某一尺寸范围内,因此可有效地提高工件的尺寸精度。尺寸控制系统只能补偿刀具磨损所引起的孔径变化,以及精镗长孔时因刀具磨损     

防振刀具在细长刀杆上的应用

细长刀杆悬伸长,刚性差,易产生振动,加工出来的工件光洁度很差。据分析,发生振动的地方主要是刀具刃口与工件已加工表面相接触之处。防振刀具就是利用刀具在加工过程中初期的磨损,在刀具后面逐渐形成一条很窄的平面,即0°后角,我们称之为“刃带”(因它同钻头的刃带相似)。刃带与工件接触,利用工件通过“刃带”托住刀具进行切削,大大减少了振动,提高了工件的光洁度。 具体方法如下:例如我厂在加工 T 40 X 12.7,长度为130 mm青铜梯形内螺纹开合螺母时。先用刀杆装一高速钢刀头车一件尺寸相同的灰铸铁螺母试件,深度达到尺寸以后,以很小的吃刀…     

数控车床对刀及一种简易对刀装置

对刀是指将刀具的刀位点调整到与数控程序中Ｇ９２指令（或其它建立工件坐标系的指令）所指定的坐标位置相重合,即在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点上,以使在数控程序的控制下,由此刀具所切削出的加工表面相对于零件的不加工表面（定位基准）有正确的位置尺寸关系,从而保证零件的加工精度要求;同时,对于在车削加工过程中需使用多把刀具的工序,还应保证换刀后新刀具的刀位点与原刀具（标准刀具）的刀位点相重合（允许存在刀位点位置间的误差,但该误差应是可知的,以便用刀具补偿功能或其它方法来消除）。为实现对刀,加工过程…     

采取尺寸控制系统实现刀具磨损自动补偿

在自动线上,出于刀具不断磨损,造成了工件尺寸的不断变化。为使工件尺寸能继续保持在公差范围内,必须经常调整刀尖的径向位置。在现代化的自动线上,采取尺寸控制系统,即可实现刀具的自动调整。这不仅可以大大提高自动线的自动化程度,提高机床负荷率及自动线的生产率,同时还缩小了零件的公差带,提高加工精度及刀具尺寸耐用度。     

与夹具有关的误差系统

本文讨论与夹具有关的各项几何误差，提出了理想要求对刀原则，定位元件理论正确位置等概念，分析了对刀尺寸、对刀误差的计算方法，并建立了与夹具有关的误差系统。与机床夹具有关的加工误差山，一般可用下式表示：式中△dw──工件在夹具中的定位误差△di──刀具对定位元件的对刀导引（以下简称对刀）误差凸。z——夹具在机床上的安装误差山J——夹紧工件时产生的夹紧误差，一、定位误差凸d。工件在突具中定位，其工序基准在治工序尺寸方向上相对于定位元件的起给基准位置不一致（而不是位置偏移）而引起的加工误差，称为该工序尺寸的定…     

用全微分法求算定位误差

<正> 一批工件安装在夹具上进行加工,当设计尺寸不是该工序尺寸时(即对刀尺寸、直接可测量尺寸等),则必然会引起定位误差。为了保证加工精度,按一般规定,定位误差约占该工件的尺寸公差1/3～1/2左右。定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差,以往按它们对工件尺寸影响变化,同向相加,反向相减进行判断,易出差错。若用     

尺寸链在确定对刀尺寸中的应用

<正>铣床夹具中的对刀装置,用于确定刀具相对于夹具的正确位置,保证工件的加工工序要求,对刀装置主要由对刀块、塞尺、铣刀组成,对刀块的形状、塞尺的大小、铣刀结构可根据加工面的特点进行选择,而对刀面相对于定位元件之间的尺寸——对刀尺寸需通过尺寸链换算才能得到,工件在定位过程中、设计基准(或工序基准)与定位基准有重合、不重合之分,下面从这两方面分别介绍对刀尺寸的确定步骤.1 工序基准与定位基准重合图1所示为铣削拨叉齿顶面工序图,工序尺寸为25°-0.08mm,工件以φ30圆柱孔,端面及叉口内侧为定位基准,分别在心轴及浮动支承上定位,图2为其夹具简图.此定位方案中,工序基准、定位基准均为φ30圆柱孔     

浅谈数控铣削中刀具半径补偿的功能及应用

通过分析数控铣削加工中合理建立和灵活运用刀具半径补偿对零件进行编程与加工的过程,说明可以根据工件轮廓尺寸编制加工程序,以及预先存放在内存中的刀具中心偏移量,系统能自动计算刀具中心轨迹,并控制刀具进行加工;在加工过程中,只需根据工件坐标系的位置进行对刀,便可使用同一程序而对零件实现粗、精加工,以简化编程,并提高加工品质。     

浅谈在四刀位数控车床上加工带孔小型工件的方法

四刀住数控车加工带孔的小型工件时由于刀位不足不能一次加工成形,分工序加工生产效率较低。为了解决这一难题设计制作了一种排刀装置,该装置可一次装夹多把内孔刀具,使该类零件一次加工成形得以实现。从而提高了该类零件在四刀位数控车床上加工的生产效率。     

公差中心尺寸加工法的研究与探讨

机加生产中用传统的“双界限加工法”得到的工件尺寸，按数理统计的方法进行分析，睦出存在有明显弊端。为此提出了“公差尺寸中心加工法”，使工件加工尺寸围绕公差中心尺寸正态分布，从而有效地提高了工程能力和工程等级，保证了产品的制造质量。     

机床调整尺寸的计算

一批零件加工前,必须调整机床。加工中,还必须根据点图或(?)-R控制图,对机床进行必要的重新调整。调整的目的是使工件的尺寸分散范围全部包容在公差范围之中。机床调整尺寸的计算分两种情况讨论。 1.对于稳定的工艺过程 加工过程中主要受随机性误差的影响,点图上的点子波动幅度不大,这时质量稳定,该工艺过程是规定的工艺过程。这时最理想的调整尺寸是使尺寸分散中心(?)与公差带中心A_m重合。本文所讨论的问题是所有尺寸都还未加工出来,利用随机误差的特征来判断当前调整好的情况下,今后加工所得的尺寸分布是否都能包容在规定的公差范围内。通过试切工件所得的尺寸,对今后尺寸分布情况进行判断。在稳定的工艺过程中,工件尺寸是服从正态分布的。     

夹具总图尺寸公差及技术条件的制订

画完夹具总图后应该在图纸上标注出有关的尺寸公差及技术条件。这些公差和技术条件制订的主要根据是被加工工件的工序精度和技术要求。因为夹具是由许多零件装配起来的,装配后应当保证工件在该工序的定位精度,同时也要兼顾到夹具本身的制造工艺和达到精度的方法。因此可见夹具总图尺寸公差及技术条件制订得是否正确合理,对保证产品质量和夹具制造成本都有密切的关系。一、夹具总图上应该标注那些尺寸及技术条件通常在夹具装配图上应该标注以下几项基本尺寸和技术条件:1.夹具外观轮廓尺寸对于移动式、升降式和迥转式夹具还应标出其运动范围,即移动和升降的极限位置尺寸、迴转的角度等,以便检查夹具是否和机床部件或刀辅具相碰撞。     

铝合金材料薄壁零件精密车削技术

针对薄壁零件加工中刀具磨损较为严重,工件尺寸不易控制、尺寸精度及形位公差要求较高、工件易变形等特点,通过选用切削刀具,调整切削参数,分析了如何提高薄壁零件的加工形面精度,给出解决问题的具体方法。     

用全微分法求算定位误差

一批工件安装在夹具上进行加工,当设计尺寸不是该工序尺寸时(即对刀尺寸、直接可测量尺寸等),则必然会引起定位误差。为了保证加工精度,按一般规定,定位误差约占该工件的尺寸公差1/3～1/2左右。定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差,以往按它们对工件尺寸影响变化,同向相加,反向相减进行判断,易出差错。若用全微分法求算定位误差,则方法简便、可靠。在解尺寸链时,封闭环与组成环的关系     

数控机床对刀方法

在数控机床加工中,刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,但编程尺寸却是按人为的工件坐标系确定的,工件坐标系确定之后,还需要确定刀位点在工件坐标系中的位置,这样,工件坐标系与机床坐标系之间的相对位置关系就确定了,这一过程称为对刀。数控机床加工中经常涉及到对刀问题,对刀问题处理的好坏,直接影响到加工零件的精度和数控机床的操作。我们所说的对刀,包含两方面：一是刀具偏置参数的测量与输入,二是对刀点的确定。     

单件,小批量产品最后工序按中间公差加工

一、单件、小批生产机械加工的特点一般多品种单件、小批生产,使用的是通用机床、刀具、夹具和量具。按零件图样加工(一般都不编制工序卡片或工序调整卡片,小批生产仅编制简易机械加工工艺过程卡片),全靠工人的技术来保证工件的尺寸精度。为了不出废品,在加工中就出现了“轴儿大,孔儿小,符合图样公差废不了”的问题。其实质是轴径按零件图的最大极限尺寸加工,孔径是按零件图的最小极限尺寸加工,只顾公差,不考虑配合,结果造成装配达不到互换,产品质量差,生产效率低。     

公差中心尺寸加工法的研究与探讨

机械加工中用传统的“双界限加工法”得到了工件尺寸，按数据统计的方法进行分析，可以看出存在明显的弊端，本文从质量控制入手，提出了“公差中心尺寸加工法”，使工件加工尺寸围绕公差中心尺寸呈正态分布，可有效地提高工程能力和工程等级，提升产品制造质量。