合成氨厂氨回收装置的优化节能改造

针对氨回收装置与氨水制备装置并联运行过程中存在的放空尾气中氨含量高、蒸汽耗量大等问题,采取了优化节能改造,将氨回收装置与氨水制备装置串联运行,停用氨回收精馏系统,结果表明,改造后降低了放空尾气中氨含量,并节约了大量的蒸汽,达到节能降耗的目的。     

氨回收工艺方案的选择

某厂碱解反应产生大量含氨尾气,采用水吸收和蒸汽解吸的方法回收氨,本文介绍了氨回收的工艺流程,应用ASPEN PLUS模拟分析氨回收过程,提出三段吸收、用冷冻盐水将脱盐水温度降至5℃,可保证排放尾气达到环保要求;通过比较分析确定了中压蒸汽直接汽提的解吸工艺为最优方案。     

我厂合成氨尾气的综合利用

0引言合成氨装置尾气的综合利用是企业节能降耗和提高经济效益的主要措施,也是企业治理"三废"、实现装置达标排放的首要目标之一。合成氨尾气的回收利用包括两个部分:一是尾气中氨的回收,二是尾气中氢气的回收。由于氨、氢回收工艺不同,合成氨尾气的综合利用可选择不同的组合形式。我厂采用软水洗除氨和变压吸     

氧化镁法尾气回收的可行性实验和总结

本文详细介绍了氧化镁法回收硫酸尾气中SO2的实验过程，并且实验中对比了氨法母液回收，对硫酸生产的尾气处理有一定的借鉴。     

硫酸尾气制取亚硫酸铵经验点滴

我厂硫酸系统生产能力为 40ｋｔ/ａ ,一次转化流程 ,两段氨法尾气回收 ,副产亚硫酸铵。现将我厂在尾吸过程中获得的点滴经验介绍如下。1　吸收液组分的选择在尾气吸收过程中 ,吸收液组分的选择是非常重要的 ,吸收液组分的选择必须满足以下要求 :ａ 　保证有较高的ＳＯ2 吸收率 ,使排放尾气符合国家标准 ;ｂ 　制备出高浓度的亚硫酸氢铵母液 ,以便于中和结晶 ;ｃ 　应考虑串液后的氨、水平衡 ;ｄ 　要避免尾气回收设备的堵塞 ;ｅ 　尽量减少排气中氨损失。两段氨法回收中第一回收段的循环液组分的选择应着重考虑结晶产品的产量。吸收液的碱度…     

含氨尾气综合回收治理

随着环保要求的不断提高,如何回收化工生产过程中的生产尾气以及无组织排放气体,已经成为众多化工生产企业的难点之一,本套装置利用现场局排抽风系统,将回收的含氨尾气和无组织排放气体通过填料塔洗涤回收,达到回收、治理尾气的目的,具有广泛的借鉴作用.     

我公司合成氨尾气的综合利用

合成氨厂尾气的综合利用 ,是节能降耗和提高经济效益的主要措施 ,也是企业治理“三废”,实现达标排放的首要项目之一。多年来 ,我公司合成氨尾气仅能用软水吸收生产工业或农用氨水 ,尾气中 55%以上的氢气降级作为燃料气使用 ,且氨水销售市场具有一定的局限性和季节性 ,不仅影响企业的经济效益 ,而且给环境带来严重污染。合成氨尾气的回收利用 ,包括两个方面 ,一是合成氨尾气中氨的回收 ;二是尾气中氢的回收。由于回收工艺不同 ,氨、氢回收工艺的选择有各种不同的组合形式。目前可选用的有高压软水洗涤除氨和中空纤维回收氢 ;低压水洗除氨和…     

合成氨尾气全回收实现生产的清洁化

根据弛放气和贮罐气中气体成分的不同及压力等级的不同,并结合企业自身的实际情况,甘肃刘化(集团)有限责任公司400 kt/a气头合成氨装置高压氨合成系统分别采用膜分离氢回收工艺回收弛放气中的H2、无动力氨回收工艺回收贮罐气中的NH3(膜分离氢回收系统的尾气作为无动力氨回收系统的补充动力源),并创新性地将无动力氨回收系统尾气(主要成分为H2、CH4、N2)经尾气回收系统除氨后并入原料天然气总管用作转化系统原料气,由此实现了合成氨尾气的全回收,不仅取得了显著的经济效益,而且实现了生产的清洁化。     

催化剂厂工艺尾气的回收治理

随着近些年来环保工作力度不断的加大,抚顺石化公司催化剂厂在生产过程中产生的含氨尾气和含酸尾气已经不能满足国家相关标准规范的要求,如果不及时对尾气进行回收处理,将会对企业的生产及未来发展造成很大的影响。介绍了某催化剂生产厂重整催化剂车间含酸尾气和加氢催化剂车间含氨尾气治理方案。     

联合制碱生产碳化尾气的氨回收

本文对联合制碱生产四种碳化过程的碳化尾气带出氨和现行的回收方法作了简要评述,提出母液Ⅱ是变换气加压碳化和浓气常压碳化理想的回收剂,介绍了母液Ⅱ回收碳化尾气中氨的原则工艺技术方案。“附议”对母液Ⅱ吸氨过程中生成钙镁碳酸盐沉淀的副反应作了否定,建议改变传统的氨母液Ⅱ澄清工艺,认为母液Ⅱ澄清和精制是联合制碱法生产提高纯碱产品质量和总体生产水平,积极参与市场竞争的重要技术改造措施。     

合成氨厂提氢尾气提纯液化天然气技术应用

针对目前合成氨厂生产过程中存在的问题,利用低温制冷液化提纯技术,从提氢后尾气中提纯天然气,给出了具体方案和工艺流程,并进行了投资及经济效益预算。该工艺大大提高了提氢尾气的综合利用,经济效益显著,同时减少了环境污染。     

金属贮氢法在合成氨厂的应用

金属贮氢法是回收、净化获得高纯氢的新技术。具有融回收、净化、压缩、贮运于一体的优点,见长于其它提氢技术。可以广泛应用于合成氨厂和所有含氢工业尾气的工厂。对于综合利用能够取得理想的效益。     

无动力氨回收技术简介

利用合成氨尾气本身的压力膨胀制冷,膨胀后的低压、低温气体在高效换热器中返流,冷却正流进入系统的合成氨尾气,随着尾气温度的降低,其中的氨变为液体并与其它组分分离。该系统除了仪表控制用电外, 无需额外动力输入。该技术不仅可用于回收合成氨生产中合成放空气、液氨贮罐气中的氨,也可用于回收合成氨系统弛放气中的Ar及净化进入氨合成塔的原料气。     

氨厂尾气中氢的回收及利用

本文阐述从合成氨尾气中回收氢的变压吸附法、中空纤维膜法、深冷法、洗涤法、贮氢合金法及其流程，并对氢的几种利用途径及各法如何选用均作了介绍．     

合成氨废气综合利用制天然气工艺设计

以合成氨膜提氢尾气为原料,根据气体压力、成分条件,采用低温液化精馏技术,将膜提氢尾气中的绝大部分甲烷提取并加工为管道天然气产品,通过管道输送方式就近并入天然气管网,从而解决合成氨提氢尾气利用不充分的生产现状.     

硫基复合肥中和尾气的处理

对传统中和尾气吸收装置进行改造,利用磷酸吸收中和尾气中的气氨,循环吸收液重新返回混酸系统使用。通过改造,排放中和尾气中的氨含量由175 mg/m3下降至67mg/m3,使尾气排放达标。     

磷酸二铵装置扩能后尾气洗涤系统的技术改造

针对甘肃瓮福公司的磷铵装置扩能改造后尾气洗涤系统严重超负荷、氨逸出率高等问题,对尾气洗涤系统进行了改造。通过新增干燥尾气洗涤系统,将造粒系统尾洗和干燥系统尾洗分开设置,氨耗由245 kg/t下降至217 kg/t,氨排放量由1.14kg/h下降为0.25kg/h,粉尘排放质量浓度由87.3 mg/m3下降为62.5 mg/m3。     

硫回收尾气处理工艺分析与选择

简述了硫回收尾气处理工艺的发展概况和技术进展,介绍了国内应用较多的几种尾气处理工艺:SCOT工艺、超级Claus工艺、RAR工艺、SSR工艺和氨法工艺;并对氨法工艺的3种方案进行了详细对比分析;通过对比可知,在有锅炉烟气氨法脱硫装置作依托的前提下,氨法工艺的方案三具有投资省、操作费用低、占地面积小的优势。     

270kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计与运行

介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气（SO_2）基本能控制在100～300 mg/m~3,氨逸出...     

利用吸收-水合耦合法从氨弛放气中回收氢气的研究(英文)

In this work, the absorption-hydration hybrid method was used to recover (hydrogen + nitrogen) from (hydrogen + nitrogen + methane + argon) tail gas mixtures of synthetic ammonia plant through hydrate forma-tion/dissociation. A high-pressure reactor with magnetic stirrer was used to study the separation efficiency. The in-fluences of the concentration of anti-agglomerant, temperature, pressure, initial gas-liquid volume ratio, and oil-water volume ratio on the separation efficiency were systematically investigated in the presence of tetrahydro-furan (THF). Anti-agglomerant was used to disperse hydrate particles into the condensate phase for water-in-oil emulsion system. Since nitrogen is the material for ammonia production, the objective production in our separation process is (hydrogen + nitrogen). Our experimental results show that by adopting appropriate operating conditions, high concentration of (hydrogen + nitrogen) can be obtained using the proposed technology based on forming hydrate.