皇冠桥车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠桥车前保险杠注塑模的设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力，熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统，成型零件和导向装置，侧向分型抽芯机构，模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。     

超大型塑料注射模的设计

本文就桑塔纳轿车前保险杠所用原料及其注射模结构设计进行了探讨,对浇注系统的冷、热主分各流道设计,采用流变学理论进行了系列计算,确定了各流道的尺寸和压降值.对模具温度、热膨胀值、熔体充模压力及动模垫板的形变进行了考虑,并采用了MCS—51单片微机监测,拟在超大型注射模设计、制造与监测作些尝试,力图改变超大型注射模单一依赖国外进口的局面.     

桑塔纳轿车后保险杠注塑模工程设计

本文就桑塔纳轿车后保险杠所用原料及注射模具结构设计进行了探讨,对浇注系统的冷、热主分各流道设计,采用流变学理论进行了系统计算,确定了各流道的尺寸和压降值。对模具温度、热膨胀值、熔体充模压力及动模垫板的形变进行了考虑,并采用MCS—51单片机监测。     

洗衣机双连桶注塑模的结构设计与CAE辅助分析

针对洗衣机双连桶注塑模的结构、包括浇注系统、成型零件和导向装置、冷却系统、脱模装置等的设计进行了介绍;并采用C-mold软件进行熔体充模流动的动态模拟。由模拟分析的结果,可以确知熔体流动前沿速度、冷却速度、冷却均匀性和熔接痕的牢度,它为指导大型注塑模具最终尺寸的确定提供了科学的依据,有极高的应用和研究价值。     

汽车保险杠注塑模具热流道系统热平衡分析及设计

运用Creo软件设计汽车后保险杠注塑模具,并采用该软件的simulate模块对模具的热流道系统进行热分析,研究热流道系统中热嘴功率和加热棒的数量、加热功率、布置方式对热流道系统的温度场的影响。结果表明,加热棒数量为14个,每个加热棒功率为120 W,加热器间距为80 mm且均布在流道两侧,而且热嘴功率为250 W,可使热流道系统达到稳定热平衡状态,分析结果可指导热流道系统的设计。     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

基于CAE的微型机器人模型注塑模设计

针对微型机器人模型的多塑件、多型腔注塑成型的流道不平衡性问题,借助于Moldflow软件的分析结果,提出了一种将点浇口和潜伏式浇口相结合的流道布置方式,其综合了两板模和三板模的结构特点,较好地保证了塑件的成型质量。并详细介绍了模具的浇注系统推、出系统及工作过程。     

汽车摆臂钩成型CAE分析及注塑模具设计

应用成型CAE分析技术,优化了汽车摆臂钩塑料件的注塑成型工艺方案。确定了分型设计方案和模腔布局。依据模腔布局,设计了一模两腔模具结构。针对C1,C2,C3三个难脱模特征,对应地设计了三种特殊的脱模机构,特别是针对C3圆弧弯钩特征的脱模,其机构设计创新性地采用油缸驱动圆弧镶件脱模,同时采用斜导柱驱动锁块对圆弧镶件进行锁止的复合抽芯机构,解决了型芯内设计空间不足的问题,保证了成型件工作的稳定性,减少了机构设计所需的空间,降低了模具制造成本。     

基于CAE技术的注塑模具设计

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动，传热过程是非常复杂的物理过程。利用注塑模CAE技术可在模具制造之前，对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的并及时修改，本文简要介绍了注塑模内流动，传热的数值分析理论，并通过几个典型例子说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题。     

家用榨汁机机身注塑模冷却系统CAE分析与设计

以家用榨汁机机身注塑模冷却系统设计为例,根据其模具结构特点制定了2种冷却系统设计方案,运用Moldflow 2012对2种方案的冷却时间、冷却介质温度、冷却不均翘曲变形量等进行分析比较。结果表明,多层直通式冷却系统优于多层回路式冷却系统,通过对多层直通式冷却系统的进一步优化得到适于家用榨汁机机身注塑模的冷却系统的最佳设计方案。     

三角护罩注塑CAE与模具设计

以轿车左右外后视镜三角护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,采用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统和近型冷却系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和各六套的侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构,及其复位机构与模具的整体等进行了分析设计,完成了一次注射成型配对护罩塑件的模具设计。同时,运用由导柱导套+锥槽定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"四位一体"精度保证与保持系统,使塑件精度更高。