终锻温度对GH4738高温合金热变形行为的影响

采用非持续加热方式设计非等温热模拟压缩实验,模拟不同终锻温度条件下GH4738高温合金的热变形行为,并结合组织观察分析终锻温度对GH4738合金组织均匀性以及后续热处理过程组织遗传性的影响规律。研究结果表明,在相同始锻温度条件下,终锻温度过低会抑制GH4738合金热变形过程中动态再结晶的发生,从组织上表现为再结晶程度较低,从流变曲线上表现为变形抗力明显升高;并且由于终锻温度过低所导致的不充分再结晶组织,在后续热处理过程中易发展为混晶组织,从而影响合金的组织均匀性。为保证锻件组织均匀性,在制备过程中应合理控制终锻温度。     

高温合金涡轮盘锻造工艺

航空航天发动机涡轮盘材料GH4133B是一种特殊的镍基高温合金新材料,该材料锻造成形时塑性低、变形抗力特别大、可锻温度范围窄、导热性差,且锻件的晶粒尺寸不能通过热处理细化,所以要满足锻件的内在质量要求,必须制定合理的工艺路线.本文从材料的化学成分、锻造工艺、模具设计和生产试制等方面介绍了涡轮盘的生产过程.其中,为了满足对锻造加热火次和每火次的锻造变形量的控制,提出了锻坯准备、表面清理、表面涂料、加热、刻标记和检验的新工艺路线.经验证通过热处理固溶、时效后的涡轮盘锻件,其力学性能完全达到使用要求,并且已批量生产,效果良好.     

碳在Ni-Cr-W铸造高温合金中作用的研究

采用真空感应炉、金相显微镜、扫描电镜及X射线衍射等手段 ,研究 115 0℃下C对Ni Cr W高温合金的组织和高温强度的影响。结果表明 ,随C含量增加 ,合金中的碳化物数量逐渐增加 ,形状由小块状、岛状逐步变为连续、半连续网状 ;合金的高温蠕变能力随C含量增加逐渐下降 ,下降到一定值C(w )为 0 .3%后 ,又逐渐上升     

热模锻造+直接时效粉末高温合金的强化机制

对涡轮盘用镍基粉末高温合金FGH 4096进行了热模锻造+直接时效处理,探索细化粉末高温合金毛坯组织的工艺及相关增强机制.结果表明:在不降低延伸率的前提下,直接时效处理对于热模锻造后的合金具有明显的强化作用,并且以多方向变形配合直接时效的强化效果最为显著.按多方向热模锻造+直接时效工艺,可使FGH 4096合金的组织显著细化,平均晶粒尺寸达6μm,γ′相析出尺寸达80 nm.OM,SEM和TEM观察表明,除多方向大变形可直接破碎晶粒、细化晶粒外,反复再结晶也是细化晶粒的有效途径;同时,洁净的再结晶晶界完全取代了原始粉末颗粒边界.直接时效处理后保留了多方向变形产生的位错缠结,并且获得更为细小的γ′相.热模锻造+直接时效处理后合金所表现出来的超高强度主要源自于细晶强化、晶界强化、形变强化和γ′相强化的综合作用.     

镍基高温合金LTES700R材料锻造工艺研究

通过对LTES700R材料锻造加热规范、锻造工艺参数及锻造工艺性能进行试验研究,确定工艺参数为始锻温度1 150℃、终锻温度≥900℃、锻后空冷。试生产检验结果满足规范要求。     

氢在镍基单晶高温合金中的扩散和溶解

本工作采用超高真空气相渗透技术，在３００￣４２０℃温度范围内，测定了氢在ＤＤ８，Ｒｅｎｅ＇Ｎ４两种单晶高温合金中的扩散系数，渗透率和溶解度常数，分析了缺陷对扩散系数的影响及氢溶解放热的原因。结果表明，在实验温度范围内，氢在两种单晶高温合金中的扩散系数，渗透率和溶解度常数均遵循Ａｒｒｈｅｎｉｕｓ关系，空洞不是造成氢溶解放热的原因。     

微量元素对低偏析合金M17F的高温氧化性能的影响

静态空气中氧化实验表明,低偏析镍基铸造高温合金M17F比普通镍基铸造高温合金M17F'(M17F的基础上+0.005%P、0.10%S和0.10%Zr)具有更低的恒温氧化增重速率,但氧化膜的粘附性更差。XRD、SEM和EDAX分析实验表明,两合金氧化膜的组成和结构基本相同。分析认为,M17F'合金中相对高含量的S、P和Zr的共同作用加速了该合金氧化膜的生长,另外该合金中0.1%含量的活性元素Zr改善了氧化膜的粘附性。     

Mg在铸造镍基高温合金In100相界上的偏析

应用电子探针、Auger能谱仪、透射电镜能谱等微区成分分析技术研究了铸造镍基高温合金In100中微量Mg在第二相中的分布。结果表明,微量Mg偏析于MC和γ′相界面,而在其内部没有富集;Mg在MC相界面上的偏析厚度大于在γ′相界面的偏析厚度;试验结果及理论分析表明,Mg不仅是晶界偏析元素,更重要的是相界偏析元素。     

几种Ni—Cr—Al基低偏析高温合金的抗氧性能研究

在１０００－１１００℃之间，对三种Ｃｒ，Ａｌ含量及微量元素，Ｓ，Ｚｒ含量不同的Ｎｉ－Ｃｒ－Ａｌ基合金进行了恒温和循环氧化实验。结果表明，高Ｃｒ，低Ａｌ，Ｓ含量，且不含Ｚｒ的合金其氧化膜层主要由连续致密的Ｃｒ２Ｏ３外氧化层和树根状Ａｌ２Ｏ３内氧化层构成，氧化膜的粘附性较好。     

汽车用6061-VIn铝合金的锻造工艺优化

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造速度进行了6061-VIn汽车用铝合金的锻造成形,并进行了磨损性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度、终锻温度和锻造速度的增加,铝合金试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升后下降.在480℃始锻温度、360℃终锻温度和15 mm/s锻造速度下试样的磨损体积最小,磨损性能最好.优...     

高温合金（GH3039）环形件的锻造工艺

主要介绍了高温合金ＧＨ３０３９环形件中的锻造工艺技术。文章指出，环形锻件采用“劈口－活动马架”锻造法，具有节省材料，等优点。     

微量钇合金化及Y2O3—Al2O3复合涂层对M38合金高温氧化的影响

研究了镍基铸造高温合金Ｍ３８及其含微量Ｙ的合金在１０００℃空气中的高温氧化行为，以及表面施加（Ｙ２Ｏ３－Ａｌ２Ｏ３）复合氧化物薄膜对上述两种合金氧化行为的影响。发现Ｍ３８，Ｍ３８＋（Ｙ２Ｏ３－Ａｌ２Ｏ３），Ｍ３８＋Ｙ（Ｙ２Ｏ３－Ａｌ２Ｏ３）的氧化动力学基本呈抛物线规律，而Ｍ３８＋Ｙ开始增重较快，而后趋于平缓，偏离抛物线规律。     

镍基单晶高温合金CMSX—4相形态演变及蠕变各向异性

研究了１２５３Ｋ，３５０ＭＰａ拉伸蠕变过程中（００１），（１１０）和（１１１）取向镍基单晶高温合金ＣＭＳＸ－４基体相γ和析出相γ的演变方式及相尺寸的变化规律，比较了不同取向单晶试样中γ和γ′特征尺寸的变化对蠕变应变量和应变速率的影响，结果表明，沿γ′定向粗化方向上γ基体通过宽度（即相邻γ′的间距）的变化经对蠕变应变量和应变速率的影响较为明显，根据不同取向试样中γ基本通道的演变规律和塑性变形机制综合     

锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造比进行了H13热作模具钢试样的锻造试验,并进行了热疲劳性能和高温耐磨损性能的测试与对比分析,研究了锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响。结果表明:随着始锻温度从1050℃增加至1150℃、终锻温度从825℃增加至925℃,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后变大,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后变差;当锻造比从3增加至7,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后基本不变,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后基本不变。H13热作模具钢的始锻温度优选值为1125℃、终锻温度优选值为900℃、锻造比优选值为5。与始锻温度1050℃相比,1125℃始锻时,试样的热疲劳级别数值减小4级、高温磨损体积减小16×10^-3 mm³;与825℃终锻相比,在900℃终锻时,试样的热疲劳级别数值减小6级、高温磨损体积减小20×10^-3 mm³;与锻造比为3时相比,锻造比为5时,试样的热疲劳级别数值减小2级、高温磨损体积减小6×10     

镍基高温合金K17的激光熔覆处理热裂纹敏感性研究

在铸造镍基高温合金涡轮叶片Ｋ１７上激光熔覆３种不同的钴基合金粉末，研究了３种组配的金相组织，显微硬度分布，成分分布及热裂纹敏感性。结果表明：激光熔覆钴基粉末对于Ｋ１７材料的叶冠端有改性作用，降低了Ｋ１７材料的热裂纹敏感性，涂层与基材能形成良好的冶金结合且涂层硬度较高。     

喷射成形高温合金沉积态组织的形成与演变

对喷射成形高温合金的组织形成及其从雾化过程的树枝晶向等轴晶组织的演变过程进行了分析，结果表明，半液态层中发生的枝晶破碎，重熔所造成的核心增殖作用为等轴晶组织的形成提供了大量结晶核心，在此基础上枝晶臂的合并，粗化以及未严重固相枝晶的粗化和均匀化产生了喷射成形材料所持有的非枝非等轴晶组织。     

Pt—Rh合金的高温挥发

研究了Pt-7Rh和Pt-Rh-Au合金的高温挥发行为.在1200～1350℃合金按抛物线-直线规律失重,且在高温下抛物线-直线失重规律的转换时间变快.在Pt-Rh合金中增加Rh含量和添加Au增大挥发率.Pt-7Rh-3Au合金的挥发激活能为167kJ/mol;Au降低Pt和Pt-7Rh合金的发挥激活能.还讨论了挥发过程的物理机制.     

镍基高温合金锻后固溶处理的研究

探讨了固溶温度对GH150镍基高温合金显微组织和力学性能的影响。研究结果证明，提高固溶温度可以促进γ′，得到充分溶解，进而提高高温合金时效处理时的沉淀强化效果。但当固溶温度超过1080℃以后。性能有所下降，主要是因为合金原子的扩散能力增强和晶界碳化物不断的溶解，从而导致晶粒过分长大。同时说明，1080℃应该是γ′的完全固溶的温度。     

氮对镍基合金锻造塑性的影响

研究了氮对双联电渣法生产的Cr20Ni80电热合金锻造塑性的影响，指出合金含氟量超过0．030％时使造塑性开始下降，超过0.035％时显著恶化，并对造成锻造塑性下降的原因进行了分析讨论。