铝合金等温锻成形及模具设计

铝合金等温锻成形及模具设计１５００６６哈尔滨飞机制造公司铝材厂颜斌１．铝合金接头的技术要求及工艺分析铝合金接头的精锻件如图１所示，材料２ｂ１８Ａ。从图中可见，该锻件形状复杂，且筋窄而高，筋最高处为１３０ｍｍ，最窄处为４ｍｍ，最大筋高宽比为１８，公差要...     

V21-1活塞模锻件精化设计与锻压工艺改进

V21-1铝合金活塞锻件是铁路内燃机车活塞的坯料,是我公司近年开发的主要产品之一.针对该锻件加工余量大,金属利用低,生产工序复杂,产品成本高等问题,开展了锻件精化设计与锻压工艺改进的研究工作,取得了成功,经生产实践表明有良好的技术、经济效益.     

V28-1活塞模锻件精化设计与锻压工艺改进

V28-1铝合金活塞模锻件是火车内燃机活塞的坯料,是东北轻合金有限责任公司近些年开发的主要产品之一。针对原来锻件加工余量大,金属利用率低,成品率低,生产工序复杂,产品成本高等问题,开展了锻件精化设计与锻压生产工艺改进的研究,取得了成功,经生产实践表明有良好的经济效益。     

V16-2活塞锻件精化设计与锻压工艺改进

V16-2铝合金活塞锻件是铁路内燃机车活塞的坯料。是我公司近年开发的主要产品之一。针对该锻件加工余量大，金属利用率低，生产工序复杂，产品成本高等问题，开展了锻件精化设计与锻压生产工艺改进的研究工作，取得了成功，经生产实践表明有良好的技术、经济效益。     

AK4—2Ч耐热铝合金板材（1.0—2.5mm厚）的组织和性能

ＡＫ４－２Ч耐热铝合金是ＡＫ４－１Ч合金的改型，与后者相比，在成分上，ＡＫ４－２Ч的Ｆｅ，Ｎｉ含量有变化，并用Ｚｒ附加合金化，在性能上，ＡＫ４－２Ч的板材，型材和锻件有更高的抗断裂性，文献中关于ＡＫ４－２Ч板材性能的报道不多，对广泛用做构件的薄板进行断裂韧性和耐热性的评定是十分重要的。故对ＡＫ４－２Ч板材这方面的性能进行了测试。     

AK4－2Ч耐热铝合金板材（1．0～2．5mm厚）的组织和性能

ＡＫ４—２Ч耐热铝合金是ＡＫ４—１Ч合金的改型．与后者相比，在成分上，ＡＫ４—２Ч的Ｆｅ、Ｎｉ含量有变化，并用Ｚｒ附加合金化；在性能上，ＡＫ４－２Ч的板材、型材和锻件有更高的抗断裂性．文献中关于ＡＫ４—２Ч板材性能的报道不多．对广泛用做构件的薄板进行断裂韧性和耐热性的评定是十分重要的，故对ＡＫ４—２Ч板材这方面的性能进行了测试．     

Al-Ti-C中间合金的制备及其在4032铝合金中的应用

采用元素直接合成法,以工业纯铝、钛屑及石墨颗粒为原料制备Al-Ti-C中间合金,研究和评价了Al-Ti-C中间合金的显微组织及其对4032铝合金铸态组织和活塞模锻件组织的影响。结果表明,制备的Al-Ti-C中间合金由Al基体、长条状Al3Ti相和细小粒状TiC相,以及少量的游离C组成。将其应用于4032铝合金中,起到了明显的铸态晶粒细化效果。用该合金制备的活塞模锻件,显微组织和性能优良。     

铝合金V26-1活塞模锻件精化设计与锻压工艺改进

铝合金V26-1活塞模锻件是船用内燃机活塞的坯料,针对该锻件加工余量大,金属利用率低,生产工序多,产品成本高等问题,开展锻件精化设计与改进锻压工艺的研究。对终压模精化设计,使活塞内腔表面由原来的加工表面改为非加工表面;终压模设计出圆导壁形式、提高上下模对中性;设计顶料机构使锻件容易脱模、减少废品;新增加圆胎毛料模、合理分配金属;在锻压工艺上采用"双机作业一火压成"新工艺。经生产实践表明,精化设计和改进锻压工艺取得了良好的技术、经济效益。     

液态锻造船用大型铝合金活塞

1、液态锻造活塞的应用船舶、发电用中、高速柴油机的大型活塞多为高级铸铁。但是随着柴油机的高速化和高效率化,已多采用比铁轻,且比强高、导热性好的铝合金。就铝合金活塞来说,一般金属模铸造与模锻不同。前者机械性能不如锻件,但产量高、成本低、成形性好;后者机械性能好、成品率高。因此,对于爆发压力大、速度高的     

液态模锻工艺提高铝合金锻件质量的研究

叙述了液态模锻工艺的特点。分析了Ａｌ－Ｓｉ合金液态模锻过程中，压力对锻件的结晶组织和机械性能的影响，工艺参数的控制与锻件质量的关系。试验表明，采用淮态模锻可以获得优质的铝合金锻件。     

38MnVS非调质钢活塞锻后控制冷却工艺

对38MnVS非调质钢活塞进行锻后冷却处理并探讨了不同冷却工艺对非调质钢活塞的影响规律.首先,分析了不同冷却速率对非调质钢活塞的组织性能和力学性能的影响,可知,在冷却速率为50～90℃·min-1下,非调质钢析出珠光体及铁素体时各方面的性能最优.然后,利用分选装置对非调质钢活塞锻件进行预选,挑选出达到合格锻造温度的活塞...     

大锻件统计学t检验法的研究和应用

根据大锻件的单件小批量生产特点和统计学的基本理论方法,论述了大锻件的t检验方法,并给出了具体应用示例.该方法可用于大锻件生产工艺的连续性或可计量参数的科学分析和生产验证,还可用于大锻件的质量分析和判断,能用于构建新一代大锻件工艺与产品质量的控制系统,帮助实现稳定和提升大锻件工艺和产品质量的控制水平.     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的镦粗成形工艺研究

镦粗变形是大型饼类锻件的主要成形方式,夹杂性缺陷是其主要质量问题。镦粗变形使锻件心部的塑性夹杂有可能成为片状,这种片状夹杂在一定的力学条件下会产生微观乃至宏观裂纹。因此控制夹杂物的变形并防止产生夹杂裂纹是饼类锻件锻造工艺所要研究的主要内容。为此,本文分别研究了旋转进砧法、梅花布砧法、排砧法和圆弧砧法等四种镦粗工艺条件下,大型饼类锻件心部夹杂物的变形、金属变形及损伤因子的分布情况。分析结果认为旋转进砧法可以有效控制锻件内部的夹杂物形貌。     

提高16Mn压力容器锻件低温性能的工艺优化研究

比较压力容器材料16Mn锻件的热处理工艺改进前后的检测结果,采用降温淬火的调制工艺对改善大锻件内部组织及晶粒度有积极影响,能够提高锻件材料的低温冲击韧性。     

大型饼形锻件成形工艺研究

采用“镦粗”和“镦粗＋旋转压下”两种工艺方案完成了大型饼形锻件成形过程的数值模拟。模拟结果显示在镦粗工序后,采用双面旋转压下方式完成最终饼形锻件成形可以增加锻件上、下端面附近的变形量,缩小刚性变形区范围,有利于锻件内部晶粒细化,从而提高饼形锻件调质后的性能。     

汽轮机用12Cr2Mo钢锻件热处理工艺的研究

汽轮机用12Cr2Mo钢锻件经正火、回火后,其力学性能（主要是屈服强度）偏低,一次热处理后的合格率仅为50％,既造成该钢锻件大量热处理返修,又严重影响了生产周期。对12Cr2Mo钢锻件的加热处理工艺进行了正交试验研究,进行了金相分析和生产实践,并对该钢锻件正火、回火后力学性能不合格的原因进行了探索,找出了该钢适合厂情的最佳热处理工艺参数,使该钢锻件一次性热处理合格率达到100％,经济效益十分显著。     

20CrMoH钢锻件带状组织的消除及其硬度控制

分析了20CrMoH钢锻件带状组织形成的原因及其对力学性能和切削性能的影响;介绍了消除带状组织和控制锻件硬度的等温退火工艺;当加热规范、等温温度一定时,20CrMoH钢锻件的退火硬度主要决定於风温和风冷时间。     

钛合金薄壁件模锻工艺研究

航空领域的发动机大量使用钛合金锻件，其中风扇三级工作叶片所用原材料为比较典型的TC6合金。通过分析TC6合金的锻造特性和成形的需要，制定了较合理的工艺方案。通过试制取得了成功。为同类钛合金薄壁件锻造积累了经验。     

基于并行工程的锻造产品开发组织与管理

分析了现行锻造产品开发中的组织与管理弊端 ,建立了基于并行工程的锻造产品开发过程 ,阐述了锻造产品并行开发过程中的数据、过程、人员的组织与管理技术。     

船体用15CrNi3MoVA锻件的试制

介绍了船体用15CrNi3MoVA锻件的试制过程和工艺特点。通过严格控制工艺,使锻件各项性能指标达到技术要求。检验结果证明,锻件综合性能达到了国际同类产品水平。