开、停车阶段工艺冷凝液回收方法的改进

1 中压汽提装置流程及存在的问题 河南省中原大化集团公司合成氨装置采用的是Unde-AMV技术，生产工艺为天然气蒸汽转化法，在脱碳工序有大量的工艺冷凝液生成。这些冷凝液在汽提塔中利用中压蒸汽进行汽提，达标冷凝液经水处理装置处理后重新利用。其流程为：低变气进入脱碳工序，经气体冷却器（05E001）、再沸器（05E002）和脱盐水预热器（05E009）换热，冷凝的水蒸气（约35t／h）在分离器（05F001）分离后，用泵（05P006A／B）送至汽提塔（05C003）；冷凝液从塔的上部进入，     

低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术

甲烷化工艺取代铜洗，对于洁净生产、减少环境污染起到了很好的作用，但原料气中CO和CO2含量的降低使甲烷化反应热减少，其系统热平衡维持困难，必须借助外加热源才能稳定运行。分析了目前甲烷化工艺自热维持方式存在的问题，介绍了低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术。实际运行情况证明，无论是高压（31．4MPa）还是中压（12．0MPa）情况下，采用过热蒸汽或变换气供热的低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术的设计是合理、成功的，运行效果令人满意。     

甲烷化催化剂进碱后的处理及效果

中海化学有限公司富岛一期30×104t合成氨装置脱碳部分采用苯菲尔工艺,工艺气经过吸收塔脱除CO2后,送入甲烷化系统,在甲烷化炉中,微量的CO2与CO在催化剂作用下与H2反应生成CH4,使甲烷化出口CO+CO2≤5×10-6.甲烷化炉共装催化剂34m3,催化剂型号是英国ICI11-3,活性成分为Ni,载体主要为铝酸钙等.     

烃类原料蒸汽转化制氢系列催化剂及应用

为制取工业氢气、氨合成气和含有CO＋H2的各种合成气，以烃类为原料的蒸汽转化法是应用最广、效率最高的基本工业方法。基本工艺过程：烃类原料经净化，配入蒸汽，混合预热，进入500-850℃左右的变温转化催化剂床层内，发生水蒸气（和CO2）催化转化反应，生成含有H2、CO、CO2和少量CH4的粗合成气，后经变换和脱碳、甲烷化或PSA净化，分别生产高纯工业氢和不同H2／CO比的羰基合成气。一段转化工艺气再经二段转化，可生产氮氢比适宜的氨合成气。     

2010年全国气体净化技术交流会征文通知

由全国气体净化信息站等单位主办的2010年全国气体净化技术交流会，定于2010年8月份召开，现已开始征文。会议的主要议题是交流近年来合成氨、尿素、甲醇、煤化工、石油化工及天然气生产中的气体分离与净化，如脱除H2S、有机硫，脱除CO2（含PSA），CO变换技术，醇烷（烃）化原料气精制工艺，甲烷化工艺，     

变温吸附在食品级液体CO2生产中的应用

我公司180kt／a合成氨装置脱碳液再生产出的CO2气体除用于尿素生产外，还有部分CO2气放空。为了进一步回收利用这部分CO2资源，提高企业经济效益，公司决定兴建1套30kt／a食品级液体CO2装置。装置于2004年3月30日建成投产，采用四川天一科技股份有限公司自主开发的二级脱硫，变温吸附脱除烃类及NHD饱和蒸汽，低温（0℃）、低压（4．0MPa）蒸馏提纯CO2的工艺技术（简称TSA-CO2法）。[第一段]     

更好的酸性气富集工艺

许多天然气油田的CO2浓度高于H2S浓度。将这些酸性气从甲烷产品气脱除时,最后酸性气所含的H2S浓度可能极低（物质的量分数低于20％）,在采用传统克劳斯工艺时,不适于硫回收。在经济性地生产这些天然气储备方面,酸性气富集（AGE）已成为一项可行性技术。顾名思义,AGE装置富集酸性气中的H2S浓度,     

甲烷化炉超温原因分析及对策

大型合成氨装置设置甲烷化炉的主要目的是把进入合成工序的氢氮气中的CO、CO2除去,以防造成合成塔催化剂中毒,导致催化剂活性下降无法满足合成工序生产要求。甲烷化炉运行状况直接关系到后续系统的安全稳定运行。     

镜头中的CO、CO2压缩机采购记

2007年11月七旬，在中石化物装部的大力协助和扬子石化相关部门的通力配合下，CO、CO2两台压缩机组的商务开标工作圆满结束，确定由德国Atlas Copco公司承揽两台机组的制造任务。 这是一套长周期、关键设备的订货采购工作，作为50万吨／年醋酸项目中33万t／年一氧化碳装置的“心脏设备”，为醋酸装置输送CO原料的CO压缩机和为转化炉提供CO2回流的CO2压缩机在一氧化碳装置中至关重要。 圆满结果的背后，是采购人员“大海捞针”般的辛勤工作。采购过程困难重重，采购人员如何克服？请看扬子石化采购CO、CO2压缩机的三大镜头。[编者按]     

J105催化剂快速还原及深度还原的探讨

我厂合成氨二车间原设计是年产6万吨合成氨，1982年改为年产4．5万吨精甲醇的装置，1992年又增加了一个供H。装置。甲烷化催化剂的升温、还原一直沿用常压循环升温，低H。还原的方法。1994年12月初，供H。系统的一台设备突然损坏，因时间紧，所以特订出快速升温还原方案。1方案的制订和实施我们仍采用常压加热，N；循环升温，待温度升到300～330C后倒换盲板，然后用工艺气进行加庆还原。还原操作的主要控制指标见表1。。恒温到出口气中CO＋COZ微量＜10X10－'％（V）同时还提出如下要求：（1）甲烷化炉入口气中（CO＋CO。）＜0．7％；…     

CO2返炉在鲁奇加压气化工艺上的试验

将鲁奇加压气化工艺上产生的粗煤气中的CO2经低温甲醇洗回收后,再作为气化剂送回气化炉,与蒸汽一起在炉内还原层高温、高压条件下再与碳反应生成原料气CO取得了成功,粗煤气中CO含量增加了3.89%,净煤气中H2/CO由2.07调整为1.70,对高氢煤气或煤基合成油调整H2/CO比具有示范意义,是实现CO2减排的可行方案之一。     

文献题录

中-低-低变换工艺和准零汽耗技术化肥工业，2009（3） 低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术化肥工业，2009（3）     

PSA装置运行中的问题分析与处理

1装置概况我公司的PSA（变压吸附）装置是煤制乙二醇系统的配套工序,为乙二醇合成装置提供合格的CO和H2产品气,设计能力为CO22000m3／h、H242000mm3／h。该PSA装置共分3段：PSA脱C02段、PSA制CO段和PSA制H2段;共有设备41台,其中真空泵34台、H2压缩机3台、置换气压缩机3台、CO离心式压缩机1台。     

NHD脱碳气中CO2含量超标的解决措施

晋煤天源化工有限公司(以下简称天源公司)脱碳装置采用NHD脱碳工艺,该装置运行5年以来十分稳定,但近期也暴露出脱碳气中CO2含量超标等问题。1工艺流程1.1工艺气流程来自变换气脱硫装置的变脱气首先进入气体换热器,与净化气以及CO2产品气换热,再经原料气分离器进入脱碳塔,气体由下而上与塔顶喷     

甲烷化工序运行小结

江苏灵谷化工有限公司（以下简称灵谷公司）总氨能力为450kt／a生产装置采用水煤浆加压气化生产粗煤气,粗煤气经耐硫变换和热量回收后,再经低温甲醇洗脱硫脱碳、甲烷化精制制得合成气,合成气经压缩后低压合成氨。甲烷化精制的目的是完全去除粗合成气中碳氧化物（CO＋CO2）,使甲烷化系统出口合成气中（CO＋CO2）控制〈10×10^-6（体积分数,下同）。     

脱碳放空气的综合利用

0前言 山东阿斯德化工有限公司现有生产能力总氨250kt／a、尿素300kt／a。脱除变换气中CO2的装置采用2套,分别为总氨生产能力130kt／a的变压吸附（PSA）脱碳和总氨120kt／a的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置,其操作压力均为1．8MPa。2套脱碳装置有2种回收利用工艺,PSA脱碳过剩CO2制取CO生产甲酸,PC脱碳闪蒸气与三聚氰胺联产碳酸氢铵。     

造气系统改造

1 造气系统现状 阿斯德化工有限公司造气系统共有16台造气炉,其中Ф2 610mm炉11台、Ф2 650mm炉3台、Ф2 610mm／2800mm锥形炉2台,每炉都是单炉、单废热锅炉、单洗气塔流程,此流程缺点是单炉系统阻力偏大,单炉产气量偏低;有D400-11型鼓风机4台,D500-13型鼓风机3台;有2座容量5000m^3（标态）的气柜并联使用;有吹风气回收装置2套（蒸发量分别为25t／h和15t／h）,     

200kt／a国产化合成氨装置脱碳系统改造

川化股份公司化肥厂200kt／a合成氨装置脱碳系统采用的是二乙醇胺催化热钾碱法（即苯菲尔法）脱碳,它的任务是将工艺气中的CO2含量脱至≤0．1％,并将溶液再生释放出的CO2含量≥98．5％的再生塔出塔气送人尿素系统作为生产尿素的原料。     

ISTR法CO_2回收工艺介绍

在MEA法回收CO2 的基础上改良的ISTR法回收CO2 工艺 ,成功地应用在 10 0kt/a甲醇装置回收一段转化炉烟气中的低含量的CO2 ,以补充合成甲醇装置的碳资源 ,取得明显的经济效益。该工艺具有高效、节能、运行费用低、设备抗腐蚀性能强等特点。生产实践证明 ,该工艺是先进的 ,它为我国的碳资源利用提供了宝贵经验。     

新型复合材料在压缩机无油润滑中的开发应用

1存在问题 湖北三宁化工股份有限公司300kt／a尿素装置采用CO2汽提法生产工艺,配备3台（2开1备）6MD32-216／146型五段压缩往复式CO2压缩机,气缸及填料均通过注油器提供润滑油进行润滑。由于该机五段出口未设冷却分离装置,因此大量润滑油被CO2气体夹带至高压圈设备内并附着于汽提塔及精馏塔等高温换热列管内壁,引起换热效率下降、蒸汽消耗增加、油污及积炭混入尿素成品中,导致尿素成品质量下降。