锌净化渣回收铟的工艺试验研究

以锌冶炼净化渣浸出后的二次浸出渣为研究对象,通过酸化焙烧-浸出-萃取-反萃-置换等工艺,回收其中的铟资源。研究结果表明,采用酸料比0.8∶1,焙烧料以锌萃取段有机相洗涤水为溶剂,浸出2 h,浸出液采用P204萃取,6N盐酸反萃,反萃后液用锌片置换,海绵铟经压团碱熔,以及后续铟的精炼等工序。可产出铟含量≥99.996%的精铟,铟的总回收率为91.85%。     

从含铟氧化锌烟尘中回收铟

采用中性和酸性两步浸出、萃取与反萃、置换工艺流程从含铟氧化锌烟尘中制备海绵铟,考察中性浸出的初始酸度和氧化剂用量、酸性浸出的浸出酸度和时间等对锌和铟浸出的影响。结果表明,在最佳条件下,铟和锌浸出率分别为90.60%和89.28%。浸出液经过萃取、反萃取、锌粉置换得到海绵铟,其中三级逆流萃取率99.80%、三级逆流反萃率99.90%、置换率99.50%。     

含铟铅烟尘提铟试验研究

通过对含铟铅烟尘性质和特点的研究分析,制定了二段硫酸浸出、P204萃取、硫酸洗涤、盐酸反萃、锌粉置换的提铟工艺流程。试验结果表明,初始浸出酸度200.gL-1、氧化剂用量1.25%、浸出温度95℃、浓酸浸出时间5 h、稀酸酸浸出时间2 h条件下铟浸出率91.5%;萃取剂P204浓度15%,相比O/A=1/15,萃取时间5 m in条件下萃取率98%;6N盐酸作为反萃剂,三级逆流反萃取反萃率100%;铟富集液锌粉置换,置换率大于99.7%。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺研究

介绍了株洲冶炼集团铅浮渣反射炉烟尘的特点及其中铟的分布 ,研究了硫酸直接浸出 萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺 ,研究证明在 2 0 0g·L- 1 硫酸溶液中浸出 ,铟的浸出率为 90 % ;用P2 0 4作萃取剂 ,适当条件下溶液中铟的萃取率可达 95 % ;用HCl作反萃剂 ,反萃率在 95 %以上。还研究了萃取剂的再生、铟的置换与熔铸以及萃余液的处理等生产工艺。     

从锗氯化蒸馏残液中回收铟

本文论述从锗氯化蒸馏残液中回收铟的工艺,通过片碱中和、硫酸浸出、铁粉还原、二(2—乙基己基)磷酸(P204)萃取、反萃液除杂、铝板置换、碱煮熔炼等工序,得到含铟大于99%的粗铟产品。     

氨浸法综合回收挥发窑氧化锌的试验研究

氨浸法综合回收挥发窑氧化锌,开展了锌浸出条件试验,考察了浸出液净化条件,并回收有价金属铟的研究。结果表明,在锌浸出时,在液固比5∶1、浸出时间3 h、氯化铵和氨的摩尔比为2、浸出温度45℃条件下,锌的浸出率达97%以上。浸出液净化时锌粉加入量宜为2 g/L,净化后液进入锌电积工序。氨浸渣经硫酸浸出后,萃取相比为4∶1、反萃相比为20∶1,铟萃取率高达99.87%。     

从铅冶炼烟尘中生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践

文章详细介绍了利用铅冶炼烟尘生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践。在分析了铅冶炼过程中金属铟的走向与分布的基础上,提出以鼓风炉渣烟化后的氧化锌烟灰和反射炉烟灰作为主要原料生产纳米氧化锌和富集铟;该工艺过程主要包括硫酸浸出、一段净化、二段净化、制备前驱体和生产纳米氧化锌等几个工序,不仅可以直接制备合格的纳米氧化锌产品,而且可以产出铟含量为1％左右的富铟渣。     

全萃取法从锌系统中回收铟、锗、镓

为实现从湿法炼锌置换渣硫酸浸出液中提取锗、镓,研制出了螯合型工业萃取剂 H106(叔十三碳烷基异羟肟酸),采用 H106-脂肪酸-煤油作有机相,对萃取、分离锗、镓的诸影响因素作了探索。提出了往 P204-煤油中添加苯乙烯膦酸(SP 酸)作为动力学协萃剂,在萃取铟的同时将铁除去,以消除铁的干扰。采用置换渣硫酸浸出,P204、SP 酸共萃铟、铁,H106共萃锗、镓,分别反萃回收铟、锗、镓的流程,进行了小型连续及扩大试验,获得满意的结果。     

从高砷铅烟尘中回收铟的试验研究

介绍了从高砷铅烟尘中回收铟的试验研究情况，烟尘经直接硫酸浸出、溶剂萃取、酸洗、反萃、置换等工序而获得海绵铟产品，铟的回收率达到72％以上，过程基本不产生砷污染。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

高铅硅锌渣绿色回收锗铟的新工艺研究

针对锌渣中铅、硅含量高的特点,采用中性浸锌—二段氧压浸出—一段萃取提铟—钙盐蒸馏提锗工艺,锗、铟回收率分别达到93.2%和95.6%,是一个安全、绿色、高效、经济型新工艺。     

从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

本文介绍用新工艺从锌渣浸渣中综合回收铟、锗、铅、银的试验概况。试验结果表明从锌渣浸渣到得到粗铅、锗富集物、粗铟,铅银的直收率均大于85%,锗的回收率大于82%,铟的直收率大于82%。该工艺优于以前采用的任何工艺。     

低砷次氧化锌烟尘综合回收工艺研究

对锌冶炼含铟窑渣综合回收新工艺进行优化,考察酸度、液固比、时间、温度等对锌和铟浸出率的影响以及不同酸度下金属铟的走向,得到最优工艺条件。在二段浸出后铟综合回收率为82.8%。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

锌精矿中伴生铟的提取

采用两段加压酸浸-萃取新工艺从含铟高铁闪锌矿回收伴生铟,结果表明,铟的浸出率、萃取率、反萃率和铟置换率分别达92.98%、96.58%、99.32%、99.5%;从原料含铟高铁闪锌精矿至海绵铟各工序处理后,经计算铟的直收率为88.74%。与传统提取方法相比,伴生铟的回收率提高了约38.74个百分点,同时,锌浸出率大于99.25%,说明采用该新工艺能够很好地提取有价金属。     

无铁渣湿法炼锌提铟工艺

提出了一种锌、铟清洁生产工艺,该方法在保留传统湿法炼锌主体流程的前提下,利用铁闪锌矿精矿的铁资源、部分锌源及锰矿的锰源,直接制备高档次的锰锌软磁铁氧体材料。工艺过程包括:中浸渣高温高酸浸出、还原及除铜、萃取提铟、初步净化、深度净化及开路锌、共沉淀、铁氧体制备等。本方法取消了湿法炼锌流程中的除铁过程,作到铁渣和SO2的零排放,简化了湿法炼锌提铟流程,大幅度提高铟锌回收率;同时解决了"直接共沉淀法"铁源的长期供应问题。     

纳米氧化锌水解法和锌粉置换法回收铟的实验研究

介绍了使用纳米氧化锌水解法和锌粉置换法两种方法回收铟的实验过程.通过数据分析和比较,以及氧化锌酸上清中含铟的高低的影响,提出了较优的回收铟的生产方法,用于指导生产.