共查询到20条相似文献,搜索用时 46 毫秒
1.
研究了云南汤丹高碱性低品位氧化铜矿尾矿在NH3.H2O-(NH4)2CO3体系中的浸出,考察了浸出时间、反应温度、液固体积质量比、总氨浓度及[NH4+]/[NH3]、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,确定了最佳浸出条件。结果表明:最优浸出条件为液固体积质量比10∶1,浸出温度40℃,加入H2O2作氧化剂,用量为0.25mL/g,反应2h;然后添加NH3.H2O及(NH4)2CO3,控制c(NH4+)=3.2mol/L,c(NH3)=0.8mol/L,继续反应4h,铜浸出率达72.3%。 相似文献
2.
3.
4.
5.
6.
高碱性氧化锌矿氨性浸出研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。 相似文献
7.
以次氧化锌为原料,经氨浸、除铁、深度除杂、结晶等工序制备二氯二氨锌(Zn(NH3)2Cl2)。结果表明,在NH4Cl浓度4 mol/L、NH4Cl与Zn的摩尔比4∶1、浸出温度70℃、浸出时间60 min的条件下,Zn浸出率高达99%以上。采用质量分数为27.5%的双氧水氧化除铁和锌粉置换可基本彻底除杂。对二氯二氨锌进行了主含量、XRD、SEM、TG-DSC分析验证,结果表明二氯二氨锌的纯度较高,晶形完整。 相似文献
8.
9.
以锌焙砂为原料,经氨水、碳酸氢铵浸出,浸出液经雾化热解、煅烧,制得活性氧化锌。研究表明,锌焙砂在NH3/NH4+=2.5∶1、总氨浓度为8 mol/L、液固比=8∶1、时间1 h、温度35℃条件下,一段浸出液锌含量为54.34 g/L,浸出率为82.56%,经过两段逆流浸出,锌含量可达到97.62 g/L,氨浸锌平均浸出率达97%以上。浸出液经锌粉置换除杂,净化后液进行雾化分解,在雾化器进口温度为340℃,出口温度≥180℃的条件下,制得白色前躯体,在400℃条件下用马弗炉煅烧1 h,得到长度不大于2μm的针状活性氧化锌。 相似文献
10.
针对从废旧碱性锌锰电池极性材料酸浸锌时选择性差以及锌、锰分离困难等问题。研究了在N H3· H2 O体系和N H3· H2 O-(N H4)2 SO4体系中浸出锌。结果表明:在N H3· H2 O体系中,氨水质量分数为25%、液固体积质量比为15∶1、浸出时间40 min条件下,锌浸出率最高仅为45%;在 N H3· H2 O-(N H4)2 SO4体系中,氨水质量分数为25%、硫酸铵质量浓度为200 g/L、液固体积质量比为15∶1、浸出时间为20 min条件下,锌浸出率最高达96%。氨水中加入硫酸铵可以促进锌的选择性浸出。 相似文献
11.
以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。 相似文献
13.
14.
介绍了一种硫化锌精矿焙烧浸出与直接浸出结合提锌同时除铁的方法,利用硫化锌精矿氧压浸出除铁原理,浸锌同时除铁,取消了热酸浸出的除铁过程,简化了设备及工艺流程,提高了锌回收率,可以达到节能、环保、高效。 相似文献
15.
16.
17.
研究了不同反应温度、固液比、氧分压、搅拌转速、浸出液浓度和反应时间对硫化镍钴渣中钴和镍的浸出规律及动力学的影响。结果表明:钴和镍浸出的较优条件为:反应温度120 ℃、固液比1︰30 g/mL、氧气分压0.7 MPa、搅拌转速230 r/min、硫酸浓度1 mol/L、反应时间130 min,镍和钴的平均浸出率分别为94.02%、94.64%。硫化钴镍渣中镍和钴的浸出符合收缩核模型,内扩散为反应的限制性环节,表观活化能分别为3.65、6.02 kJ/mol。可以通过减低渣粒度和固液比、维持较高的浸出液浓度、转速和氧分压来提高硫化镍钴渣的浸出速率。 相似文献
18.
19.
开展了两种加压浸出工艺处理锌浸出渣的试验研究。“加压还原浸出+氧压浸出”取代原针铁矿工艺的“三段逆流热酸浸出+还原”,锌焙烧矿到铅渣的渣率为15.74%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为99.32%、93.50%、95.02%、91.03%、99.97%,各项指标均优于原工艺,锌、铟的浸出率分别提高了1.82、11.03个百分点,反应时间由14 h缩短为4 h,液固分离次数由4次减少为2次。“两段逆流加压浸出”取代原黄钾铁矾工艺的“硅浸+预中和+黄钾铁矾沉铁”,锌焙烧矿到二段渣的渣率为35.88%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为98.50%、4.94%、90.48%、2.69%、93.77%,各项指标均优于原工艺,浸出后液(相当于水解除铁后液)可以直接返回中性浸出工序,反应时间由16 h缩短为4 h,液固分离次数由3次减少为2次。加压浸出采用密闭的加压釜,更容易实现整个炼锌系统蒸汽平衡,无需额外增加蒸汽锅炉。 相似文献
20.
开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20~40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。 相似文献