"金牌蓝领"高金龙

高金龙是中石化二建公司一名高级技师,现担任储罐工程公司自动焊中心主任.     

9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

自动焊设备及技术在立式储罐制造中的应用

介绍了适用于立式储罐的CO2气体保护自动主焊机和埋弧自动横焊机的组成和结构,阐述了两种自动焊工艺的焊接材料的选择、工艺参数和焊接技术措施,分析了自动焊设备用于储罐焊接时的特点及存在的问题,提出了影响自动焊应用的因素及解决方法。     

自动焊技术在球形储罐焊接中的应用

通过自动焊技术在2000m3丙烯球形储罐焊接工程中的应用,文章介绍了该焊接工程中选用的焊接工艺参数、焊接材料以及焊接技术要点、易产生焊接缺陷的原因,并对该工程的经济技术指标进行了分析。工程实践证明:球形储罐自动焊焊接整体合格率为97.9%～98.9%,而且效率高,是手工焊的5倍;工期短,罐群施工时比手工焊缩短工期约30天;成本低,尤其是4台储罐以上的罐区施工,可比手工焊降低成本20%左右;可以改善作业环境,有效降低作业人员的劳动强度。在国家石化行业储运工程大发展的环境下,球罐自动焊技术在球罐群施工中具有较高的推广价值。     

大型储罐罐底板焊接防变形的探讨

大型储罐建造中的主要技术问题之一是控制罐底板的焊接变形。在10×10~4m~3大型原油储罐的罐底板施工中,采用CO~2气体保护自动焊打底、埋弧自动焊盖面的焊接工艺,既能有效防止焊接变形,又能提高劳动生产率。     

大型原油储罐底板焊接新工艺

文章以10万m^3原油储罐为例,介绍了大型储罐底板采用CO2气体保护焊根焊＋碎焊丝填充＋埋弧自动焊盖面进行焊接的新工艺,与以往的焊接工艺相比,缩短了施工工期,降低了综合成本投入,提高了生产效率。文章还介绍了将CO2气体保护焊设备改装成为CO2气体保护自动焊接设备的方法。目前该工艺已在大型储罐施工中得到广泛应用。     

立式圆筒形钢制储罐双丝埋弧横焊技术开发及应用

为提高储罐环缝自动焊效率,提升我国大型储罐建设施工水平,开展了双电源单熔池纵列双丝埋弧横焊技术的研究,开发了适用于大型立式圆筒形钢制储罐环缝自动焊的双丝埋弧横焊设备及配套工艺.工程应用表明,双丝埋弧横焊技术的应用可显著提高大型储罐环缝自动焊效率,环缝焊接金属熔敷速度提高50％以上,对现有的储罐单丝埋弧横焊设备及工艺有良好的兼容性,便于推广应用,具有良好的实用性.     

ASW-Ⅱ型球罐自动焊设备的工程应用

介绍了ASW-Ⅱ型球罐自动焊设备在临港工业区50%液碱储罐工程中的应用,说明了自动焊接设备在实际施工中的应用条件、特点和焊接工艺等。该设备配以柔性轨道、刚性直轨道,分别焊接了储罐的弧形拱顶和立缝,取得了满意的效果。该自动焊技术具有较高的推广应用价值。     

国产焊材用于5万m3储罐环缝自动焊

在5万m3原油储罐施工中,为了采用国产焊材进行环缝埋弧自动焊,通过与进口焊材对比,确定使用国产焊材的可行性,进一步以焊接工艺评定验证了国产焊丝H10MnSi与焊剂HJ431匹配应用完全可以替代进口爆材。两台5万m3原油储罐的环缝自动焊一次焊接合格率为85％,应用国产焊材获得了成功。     

LNG储罐焊接缺陷质量控制与相关定额问题探析

液化天然气（LNG）储罐使用国产化06Ni9DR钢板,采用埋弧自动焊,焊接施工过程中焊缝出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷。通过改变焊接工艺参数、组对要求、焊接时焊接线能量控制等,解决了焊接时遇到的难题,焊接合格率达到98%以上,很好地控制了焊接缺陷。经过预制安装定额分析和效益评价分析得出,埋弧自动焊技术的高质量保证能显著提高施工焊接工效,有效降低人工成本,有利于缩短160 dam³ LNG储罐建设工期,为中国石化后续大型LNG储罐高水平建设提供技术经济支持。     

SPV490Q低合金高强度钢板在125 dam3原油储罐上的应用

介绍SPV490Q钢板在国内最大的125dam^3外浮顶原油储罐上的应用情况。根据该储罐对所用高强度钢板的特殊技术要求，进行了手工电弧焊、埋弧自动焊、气电立焊焊接试验，确定出合适的焊接工艺。通过对焊接试件进行模拟焊后热处理，验证了所采用的热处理方法的可靠性。     

自动焊技术在10万m^3浮顶罐组焊中的应用

针对自动焊接技术在储罐焊接施工中出现的对组对质量要求高、横焊焊接一次合格率较低、立缝焊接变形较难控制等问题,通过上海高桥石化公司2座10万m3浮顶罐的自动焊接实践,对油罐罐底、罐壁纵缝和环缝、大角缝等自动焊工艺进行了深入的研究,总结了提高组对质量和焊接一次合格率以及控制焊接变形的经验和做法,取得了一系列较完整的焊接工艺参数.     

大型球罐自动焊技术

球形储罐在我国石油化工、城市液化石油气等行业的应用很普遍 ,由于其形状特殊 ,制造难度较大 ,特别是焊接技术及焊接质量要求较高。长期以来 ,我国在大型球罐焊接中 ,大多采用手工电弧焊工艺 ,它虽然操作简单方便 ,但劳动强度大 ,工作强度恶劣 ,况且焊接质量难以控制。面对这种落后状态 ,大庆油建二公司等单位选择了美国ＢＵＧ -Ｏ公司制造的ＭＤＳ型全方位自动焊和美国林肯公司制造的ＤＣ - 40 0多功能焊接电源配加ＬＮ - 9ＧＭＡ半自动送丝系统作为球罐自动焊的基本设备 ,并选择了适用的焊接材料 ,采用了先进的施工工艺。采取自动焊接后 …     

2000m~3储罐底板施焊新工艺

1前言在储罐底板施工中，常规方法是：（1）焊接中幅板，焊接顺序是先焊短缝．后焊长缝，分段焊或跳焊；（2）再焊接边缘板（先焊边缘板对接外线300mm部位的焊缝）；（3）焊接罐底大角焊缝；（4）焊接边缘板与中福板之间龟甲缝。长期实践证明，对于小型防罐底板焊接而言，由于罐底板较薄，焊接时易变形，上述方法焊接的储罐底板局部凸间变形不易被控制在规范允许的范围内。在新疆某石油公司2000m3储罐底板施工中我们编制了新的施焊工艺，进行了大胆的尝试。两台储罐底板焊接结果表明：罐底板局部凸凹变形均符合规范要求，其最大变形值为35mm…     

立式储罐倒装施工的埋弧自动焊

报道埋弧自动焊在倒装法施工的两台大型储罐横缝焊接中的成功应用,介绍了自行研制的专用焊接设备特点、焊材选用、焊接工艺以及与手工电弧焊接的成本对比。     

全位置药芯焊丝自动焊在储罐焊接中的应用

伴随着我国经济社会的持续发展,与国外的贸易联系日益紧密,在国家的海外石油战略中,越来越多的原油和成品油的储运工程中对储罐的建造要求越来越高,而决定储罐建造综合效益的因素便是焊接工程的质量和效率。在很长一段时间里,我国使用的焊接方法大多是焊条电弧焊,在此基础上又发展了其他的焊接技术,比如埋弧自动焊和二氧化碳气体保半自动焊,在实际操作的过程中发现了不少缺陷,后来伴随着我们的持续改进,逐步使用了能够改善波形控制的设备和气体,但同时也增加了许多成本,直到药芯焊丝的出现,这些问题才得到了初步的解决,因此,药芯焊丝技术近年来发展迅猛,被广泛地应用于焊接工程中。因此,本文就药芯焊丝自动焊技术在储罐焊接中的应用进行详细的论述。     

储罐横向埋弧自动焊焊缝裂纹的防治措施

储罐的焊接裂纹多数发生在横向埋弧自动焊的焊接过程中,文章分析了裂纹产生的原因,提出了控制裂纹的几项措施,并对裂纹的检验和处理进行了说明。     

长输管线自动化焊接技术

介绍了国外长输管线自动焊拉技术,就“实芯焊丝＋气体保护”自动焊接系统,“药芯焊丝＋气体保护”自动焊接系统和和“闪光对焊”自动焊接系统的技术特点进行了分析。     

调质型3.5%Ni钢和铁素体系焊接材料的开发

常压液态乙烯储罐用材,过去一直沿用价值昂贵的铝、奥氏体不锈钢、铁素体系5％Ni或9％Ni钢;而对于铁素体系Ni钢一直是采用奥氏体材料施焊,故成本很高,且给施焊和检查带来困难。日本钢管和三菱重工公司为此共同开发了调质型3.5％Ni钢和配套铁素体系焊接材料作为液态乙烯储罐用材,不但提高了储罐的安全可靠性,而且经济效果优越。这一方法已为日本焊接协会和日本高压技术协会所认可。本文重点介绍调质型3.5％Ni钢的性能,配套焊接材料以及焊接接头的性能。     

长输管道自动焊数字化现状及发展趋势——数据采集及无线传输技术

随着管道智能化建设的发展,在实现“管道建设全生命周期”施工要求下,自动焊技术作为一种高效焊接技术迅速推广于管道施工,长输管道自动焊接数字化成为研究重点。为此,梳理了自动焊装备数据采集和无线传输技术的现状,调研了国内外知名焊接电源厂家的群控系统、组网管理系统和云系统等大数据数字化技术进程,对比分析了自动焊装备的采集对象、焊接工艺、焊接过程的监测手段和数据传输,并展望了自动焊装备数字化技术的发展趋势。研究结果表明：(1)自动焊数据采集和无线传输属于小容量、小集群、实时性强的参数匹配性验证无反馈开环采集传输系统;(2)焊接电源的数据采集和无线传输属于小容量、中集群、实时性强的多维度带反馈的闭环采集传输系统;(3)数据采集将从单一化到多样化,数据采集分析方法将多维化,数据信息将规范化、标准化,数据采集、传输将建立实时闭环反馈系统。结论认为,大数据、人工智能时代已经到来,管道焊接也将从“经验化”过渡到“数字化”,管道自动焊技术已成为管道建设的标准要求。