攀钢选钛厂流程优化

针对攀钢选钛厂科化原矿准备流程，即取消四室水力分级机作业的出现电选收率下降、环境污染大等问题，提出推广“GL螺旋全流程”试验、采用GL螺全粒级选别、并停转强磁流程的解决办法。生产实践证明，通过流程优化，有效地提高了选钛厂生产的各项经济技术指标。     

甘孜白玉某选厂流程改造的工艺研究与应用

甘孜州白玉县某铜铅锌矿采用＂铜铅混浮-铜铅分离＂的工艺流程。在铜铅分离过程中,由于把具有一定污染性的K2Cr2O7作为铅矿物的有效抑制剂,使得该尾水的环评未能达标。通过工艺研究并进行流程改造,采用＂铜铅锌等可浮-依次优先浮选＂流程,并用＂ZnSO4＋Na2SO3＂替代K2Cr2O7作为铅锌的抑制剂,避免了尾水中重铬酸盐对环境的影响,同时也提高了铜精矿、铅精矿的品位和回收率,给该企业带来了较好的经济效益和环境效益。     

广西大新县土湖锰矿选厂流程技改实践

介绍了广西大新县土湖锰矿选矿工艺研究,其中重点研究了细粒级锰矿物的回收工艺及综合利用硅质脉石的可能性。在工艺研究的基础上,进行生产技术改造,技改后选厂经济技术指标得到很大的改善：锰精矿综合品位提高了1.5%,锰总回收率提高了31.5%。     

攀钢选钛厂GL螺旋全流程和强弱全流程工业试验的评价及最佳流程探讨

介绍了选钛厂原矿的性质，系统分析了现有流程存在的问题，从技术经济角度评价了选钛厂国家“八五”攻关流程－ＧＬ螺旋全流程和强磁全流程，指出两个流程均有独到之处，但存在的不同程度的不足，最后提出了一个优化流程。     

漂塘钨矿大江选厂细泥尾矿综合回收的探索试验

介绍了大江选厂的矿石性质、细泥生产工艺及现状,根据细泥尾矿的试验指标,提出了细泥尾矿综合回收流程改造方案.该方案实施后,细泥段钨、锡选矿作业回收率可分别提高1.33个百分点和0.73个百分点,其他伴生有价金属回收率提高25个百分点以上.     

厂院结合 优化设计

简要阐述了贵溪冶炼厂二期工程的特点和在设计中厂院密切结合，优化了设计方案的重要性和丰硕成果，论述了深入调查研究、设计精益求精的重大意义。     

攀枝花密地选矿厂选别流程优化改进

选矿厂选别作业受矿石性质影响较大。攀枝花密地选矿厂现有流程已不适应对复杂矿石的处理要求，需要进行优化改进。在对现有流程分析总结后，提出了优化改进措施。经生产实践证明，采用改进后的流程，可处理复杂矿石，并能提高精矿品位和产率。     

棒材厂冷床上钢装置综合优化设计

通过对冷床上钢装置目前在运行中存在故障频繁发生,出现一系列的乱钢问题,严重影响生产的顺利进行等问题及原因进行分析,并有针对性地提出了优化设计方案,解决了棒材生产中的一大难题。     

丹银公司金矿选厂的设计研究

通过对丹东丹银矿业公司提供的矿石的类型及性质的分析,结合北京矿冶研究总院对该矿金矿石所进行的选冶可行性试验确定了本设计的工艺流程及选矿工艺指标,即金精矿品位30.0 g/t,回收率为84%。     

制冷站工艺设计优化

通过选择溴化锂吸收式制冷技术优化设计制冷站,解决了焦化厂水资源不足的供需矛盾,为钢铁企业在低温冷却水方面提供了设计模式和借鉴经验。     

内蒙油房西银铅锌多金属矿选矿厂的设计构思

通过分析内蒙兴业矿业集团所提供的内蒙油房西地区的矿石类型及天津华北地质勘查总院燕郊综合勘查院提交的地质报告,结合北京矿冶总院所做的选矿实验报告确定了选矿工艺流程及选矿工艺指标即该矿为银铅锌多金属矿,生产能力为1 000 t/d,其产品为富含银的铅精矿、锌精矿。铅精矿品位52%,银2 002.14 g/t;锌精矿品位45%,银611.02 g/t。铅回收率75%,锌回收率83%;银总回收率70%,其中在铅中回收42%,在锌中回收28%。     

回水对选矿过程影响的研究

研究了回水对某铜矿选厂磨矿过程、分级过程和浮选过程及指标的影响。结果表明：回水对螺旋分级机的分级作业影响较大,并提出了解决问题的措施,对现有选矿厂研究和使用回水及新选厂设计中避免回水的影响具有一定参考价值。     

青海某金矿选冶中试厂工艺设计优化及应用

青海某金矿新建30 t/d选冶中试厂,选冶工艺以浮选和环保提金剂浸出工艺为主,主要针对金矿资源选冶新工艺、新技术、新药剂、新材料和自动化控制等在工业生产应用前的中试验证及优化试验进行系统研究。中试厂原设计流程单一,无法满足工艺流程优化试验研究的需求,通过对该中试厂工艺流程设计进行优化,实现了不同试验工艺流程的组合和调整,在小试研究结果基础上对该矿山2个矿区的矿石分别进行工艺优化中试研究,研究成果成功应用于选厂实际生产中,黄龙沟矿区矿石回收率由77.51%提高至82.48%,年新增产值883.45万元。     

氰化磨矿浸出工艺优化试验研究

为了打破现有氰化生产中传统磨矿、分级及浸出工艺,达到提高磨矿效率、氰化回收率和降低生产能耗的目标,金翅岭金矿进行氰化磨矿浸出工艺的优化试验研究,通过对矿物进行一次性磨矿浸出试验与分段磨矿浸出试验对比发现,矿物一次性磨矿至合格细度-400目细度达到90%,浸出12 h时,氰化回收率可达到99.5%;分段磨矿分段浸出一次磨矿细度为-400目占75%,一次浸出时间为16 h,分级后+400目再磨细度为91%,浸出时间为12 h时,总回收率可达99.64%。分段磨矿浸出磨机节约能耗约15%,氰化回收率提高0.14%。     

浮选作业优化控制系统目标函数的研究

基于浮选过程自动控制的特点与要求,根据总体控制方案,确定了浮选作业目标函数,并将总目标函数分解为各作业段的子目标函数,分别寻优,实时控制。这种方法简化了过程模型,适用于复杂的选别流程,可供其他选矿厂参考。     

钢铁厂流程结构优化与高炉大型化

高炉是钢厂生产流程中物质、能量最为密集的工艺装置,对钢厂的物质流网络和能量流网络的构建与合理化运行有着重大影响。高炉的功能不仅是通过还原反应过程获得优质的铁水,而且伴随大量的能量转换和信息的输入/输出过程,应当在整个钢铁生产流程结构优化的前提下,综合思考高炉的合理座数、合理容积和合理位置。通过分析国际高炉的发展趋势和首钢京唐钢厂5 576m3高炉与迁安钢厂4 080m3高炉的比较,建设2×5 576m3高炉和3×4 080m3高炉可以得到相近的产量,但前者在节省投资、能源节约和信息控制等方面具有明显优势。由此可以看出,为了优化钢厂生产流程,提高市场竞争力,高炉大型化是一种明显的趋势。但是,并不是追求单座高炉越大越好,更不应盲目追求"最大"。应该在产品结构、物质流结构、能量流结构优化和动态运行优化前提下实施高炉大型化。一般的趋势是一个高效益、低成本生产的钢厂应以2～3座高炉为宜,并由此得到高炉大型化的合理容积、合理座数及其合理位置。这种发展趋势不仅适合于生产薄板的大型联合企业,而且也适合于生产建筑用棒/线材的中、小型钢厂。     

会理白草选钛厂选钛工艺优化试验研究

通过对会理白草选厂选钛原矿（选铁总尾矿）的全粒级重选，粗，细分级重选，重选中矿再磨浮等多个流程的选钛试验研究，提出了回收选铁矿的合理生产工艺及流程，为白草选钛厂存在的钛精矿产量低，含铁量高，中矿量大，金属回收率低等诸多问题找到根本的解决方案。     

某铜锌锡矿浮选流程的优化及对锡重选的影响

针对某大型铜锌锡矿硫化矿浮选作业存在的问题开展浮选流程的优化研究.在工艺矿物学分析的基础上,结合现场生产浮硫尾矿硫砷含量超标致使锡精矿有害杂质过高的现状,确定了磁选除铁—优先浮铜—锌硫砷混浮—锌与硫砷分离的工艺.在确定工艺流程过程中对磨矿细度、浮选药剂制度进一步优化.优化后的浮选流程在原矿含Cu 0.06％、Zn 0.36％的条件下,得到了含Cu16.37％、Zn 7.92％,铜回收率为68.302％的铜精矿以及含Zn 44.44％,锌回收率76.368％的锌精矿,实现了对极低品位的伴生金属的回收.而且优化后的硫化矿浮选流程对硫砷脱除效果更佳,有利于后续锡石重选效率的提高.