渗碳齿轮钢18CrNiMo7-6低倍夹杂缺陷的分析研究

采取低倍、高倍检测以及扫描电镜对渗碳齿轮用钢18Cr Ni Mo7-6低倍夹杂缺陷进行成分分析,判定夹杂主要成分是Al2O3。产生夹杂的原因是较多的脱氧产物没有来得及上浮,形成夹杂物留在钢液中。通过对冶炼过程用铝量分析,在吨钢用铝量一定的前提下,提高沉淀脱氧用铝量,降低扩散脱氧用铝量,可减少夹杂物的产生。     

JZ钢低倍缺陷探伤的研究

阐述了试验选择适合JZ钢特点的仪器、探头、耦合剂。截取不同当量缺陷的低倍试片，分别对波形和低倍试片照相分析。确定了伤波当量与低倍缩孔级别的对应，完成了在缩孔方面超声波探伤与低倍检验的对应图谱。发现JZ钢产生的缺陷主要是由于钢锭补缩不及时而产生的二次缩孔，根据检验结果及时改进了生产工艺，使JZ钢的质量稳步提高。     

40CrNiMo钢的稀土渗氮工艺研究

40CrNiMo钢渗氮的表面硬度常常要求达到600HV以上,需要在较低的温度下进行,耗时费电,以此来保证所要求的表面硬度,这是一个普遍存在的问题。作者在多年的生产实践中,针对这一共性问题,较为系统地考察了在常规渗氮温度下(520℃),采用稀土渗氮工艺对40CrNiMo钢进行渗氮,提高渗氮表层硬度,寻求40CrNiMo钢的渗氮新工艺。     

5CrNiMo钢的高温淬火

本文研究了淬火加热温度对5CrNiMo热锤锻模钢的组织、性能和淬透性的影响。结果表明,在以相当中型锻模油淬获得以贝氏体为主的贝氏体和马氏体混合组织的情况下,淬火温度从850℃提高到900℃,强度、冲击韧性、断裂韧性和低能量冲击疲劳抗力均有提高,钢的淬透性显著增大,淬火温度继续提高,冲击韧性和断裂韧性下降,钢的淬透性增加不显著。本文认为,高温淬火主要适用于模膛形状复杂,因淬硬深度不够易塌陷变形的锻模。     

34CrNiMo6钢连杆热处理工艺研究

针对某型号柴油机连杆强度和硬度匹配性差的问题,通过正交试验研究了34CrNiMo6钢连杆淬火回火热处理工艺,分析了不同工艺参数(淬火冷却介质、冷却时间、回火温度、回火时间等)对零件淬火、回火后的金相组织、硬度及力学性能的影响,得出了优化的热处理工艺参数。结果表明,影响34CrNiMo6钢连杆强度与硬度重要程度的因素次序是:回火温度最大,回火时间和淬火冷却介质其次,冷却时间最小。使用优化的工艺参数能使材料强度和硬度很好地匹配,满足柴油机连杆要求。     

5CrNiMo钢锻件热处理工艺分析研究

5CrNiMo钢经过热处理后容易产生白点,且材料的热强性、耐磨性和回火稳定性较差,分析表明,通过适当调整淬火后冷却方式以及优化回火参数,可以获得比较好的性能指标.     

电渣熔铸5CrNiMo钢的力学性能研究

研究了用5CrNiMo废旧模具钢电渣熔铸后材料的力学性能。结果表明，由于电渣熔铸时电渣重熔及控制凝固的双重作用，该钢纯净度高，组织细密，无论是热强性，还是相同硬度下的冲击韧度、塑性均达到甚至超过常规5CrNiMo锻钢。采用电渣熔铸制造的热锻模具提高了性能，降低了成本。     

4340钢与40CrNiMo钢的热处理特点

4340钢与40CrNiMo钢为相似的两种材料,但4340钢中的Ni、Mo元素含量略高于40CrNiMo钢,不同的合金元素含量使材料具有不同的临界冷却速度,两种材料的热处理性能也有明显的差别。4340钢完全退火硬度为32.0 HRC,40CrNiMo钢完全退火硬度<180 HB;4340钢正火后得到马氏体组织,正火硬度为49.0 HRC,40CrNiMo钢正火硬度为31.0 HRC;两种材料在780～870℃淬火,加热温度对淬火硬度没有影响;在相同淬、回火工艺下,4340钢的硬度略高于40CrNiMo钢。     

20CrNiMo钢与Q345B钢的焊接工艺研究

对20CrNiMo钢及Q345B钢的焊接性进行分析研究,通过选择合适的焊接方法及材料、较小的热输入,辅以合理的预热温度和焊后热处理的工艺措施,进行了2种焊接方法的工艺试验。结果表明:所采用的焊接工艺完全达到了产品需求。     

CrNiMo钢锻件白点缺陷的预防

CrNMo钢因其具有较高的强度、高的韧性及良好的淬透性被广泛用于机械、冶金、电力等行业.如在重型机械中用于高载荷交变应力作用的传动轴、齿轮,在汽轮发电机中用于工作温度超过400℃的转子轴、风扇环及中心环等重要的零部件.     

5CrNiMo钢锻模液态模锻

采用液态模锻代替自由锻造生产转向螺母5CrNiMo锻模,给出了其下模结构设计参数,介绍了5CrNiMo合金液态模锻工艺参数取值范围,分析了制件的质量。     

40CrNiMo钢辊轴的热处理工艺

重庆单轨交通 PC 梁铸钢支座辊轴材质为40 CrNiMo钢,直径矱130 mm,中心为矱22 mm 通孔。该辊轴用来连接上下摆支座,主要承受剪力。力学性能要求Rm≥950 MPa,ReL≥830 MPa,KU2≥78 J。由于该辊轴截面较大,采用单一油淬工艺后心部难以淬透,力学性能达不到技术要求,若采用水淬工艺,冷速过快又容易造成应力过大而开裂。而我公司冷却介质仅有盐水和油,又无水淬油冷工艺经验,为此,我们进行了大胆探索,采取水冷＋空冷＋油冷的淬火工艺方案,经过多次试验,确定了合理的辊轴热处理工艺,最终使40 CrNiMo钢辊轴的性能满足了技术要求。40 CrNiMo钢辊轴加工工艺流程为：下料-粗加工-热处理-精加工-低温多元共渗。     

5CrNiMo钢的强韧化处理

<正> 5CrNiMo热处理已有成熟的工艺,是目前使用量较大的热锻摸钢。热锻模在工作过程中除了承受着较大的冲击载荷外,还受到炽热金性在模具型腔中流动而产生的强烈摩擦力,同时模具型腔表面与1000～1200℃的工件紧密接触,将被加热到300～100℃(有的可达600℃),并且在每锻一工什之后即被快冷,模具表面处于反复     

60CrNiMo轧辊钢的热处理工艺

通过光学显微镜观察试验钢的显微组织,利用万能试验机、摆锤冲击试验机和布氏硬度计分别检测试验钢的强度、塑性、冲击性能和硬度,研究了热处理工艺对60CrNiMo轧辊钢组织性能的影响。结果表明,400℃等温淬火时得到的贝氏体和珠光体的混合组织其强度和塑韧性较差;相比较于马氏体等温淬火+高温回火工艺,采用两相区亚温淬火,形成的铁素体和回火马氏体双相组织,可有效改善试验钢的力学性能,并且可以避免淬火裂纹的产生;试验钢经马氏体等温淬火+亚温淬火+高温回火热处理后其布氏硬度为318 HBW,规定塑性延伸强度(R_(p0.2))为797 MPa,抗拉强度为981 MPa,伸长率15%,断面收缩率为46%,室温冲击吸收能量达到66 J,各项性能指标均优于国家标准JB/T 6401—2017中的要求。     

钢的宏观低倍缺陷——轴心碳偏析的研究

针对工厂生产检验中发现的轴心碳偏析缺陷,进行了试验和调查研究。根据试验和调查结果,认为造成轴心碳偏析的原因在于浇注时保护渣的配比和加入方法不当或注速太快。为防止出现这一缺陷采取相应措施后,缺陷发生率降低到1/7。     

40CrNiMo钢形变离子注入复合强化机理研究

对40CrNiMo钢施行形变离子注入复合强化处理工艺,通过对未处理件、形变强化处理件、离子注入件及形变与离子注入复合强化处理件的表面显微硬度、残余应力、摩擦磨损等性能的分析和比较,探讨形变离子注入的强化机理及最佳工艺参数。结果表明,经上述各种处理后,显微硬度和耐磨性均有所提高,其中形变与离子注入复合处理后的效果更为明显。分析表明,表层硬相化合物的形成及晶粒细化是材料表面耐磨性提高的主要原因,残余应力的增加提高了抗疲劳性。     

5CrNiMo钢锻模液态模锻工艺试验研究

1引言液锻模锻（以下统一简称液锻）是一项新的金属成形工艺。采用液锻技术制造锻模,可将报废的缎模重熔,液锻复用,并能精化型槽,减少机械加工,既简化工艺,又缩短锻模制造周期。该技术有广阔的应用前景［1－2］。为此,我们对该项工艺进行了开发性的试验研究。2产品结构分析及波锻模具设计现生产厂家提供镶块锻模产品──转向螺母锻模下模,供液锻试验研究用。结构如图1所示。其形状简单,外形为圆形,制件底厚43mm,壁厚72．5mm,底厚与壁厚之比为0．593,每件重约15kg,材质为SCrNiMo。机械性能要求：a。一1200—1350MPa,HB＝3…     

40CrNiMo钢形变离子注入复合强化机理研究

对40CrNiMo钢施行形变离子注入复合强化处理工艺,通过对未处理件、形变强化处理件、离子注入件及形变与离子注入复合强化处理件的表面显微硬度、残余应力、摩擦磨损等性能的分析和比较,探讨形变离子注入的强化机理及最佳工艺参数.结果表明,经上述各种处理后,显微硬度和耐磨性均有所提高,其中形变与离子注入复合处理后的效果更为明显.分析表明,表层硬相化合物的形成及晶粒细化是材料表面耐磨性提高的主要原因,残余应力的增加提高了抗疲劳性.     

17CrNiMo6钢的热处理工艺及性能研究

对17CrNiMo6钢的热处理工工艺及高温下长时间保温后的组织性能进行了试验研究。结果表明,17CrNiMo6钢经过等温正火后可以使组织均匀,硬度下降至200~230 HB。在980℃保温24 h后820℃淬火、200℃回火,冲击功可达到70 J。在1 050℃保温24 h后组织仍保持细晶组织,无长大倾向,可以通过适当提高渗碳温度来提高渗碳效率。     

齿轮轴用40CrNiMo钢的表面热处理工艺研究

采用渗碳与氮碳共渗两种方法对40CrNiMo齿轮轴用钢进行了表面热处理,并根据钢表面硬度与渗透深度的结果对热处理工艺进行了优化。结果表明,适宜的氮碳共渗工艺为(520⁵60℃)×(4560℃)×(4⁶ h)。