电磁超声和漏磁管道内检测技术对比分析

管道内检测是管道完整性管理的重要环节,也是发现管道本体缺陷的主要手段。详细介绍了漏磁检测、电磁超声检测的原理和适用性。对某成品油管道内检测数据的分析和开挖验证结果表明:漏磁检测对缺陷的定量测量误差较大,难以检测出裂纹类缺陷;电磁超声检测可以检测管道的外部缺陷以及防腐层剥离,尤其对裂纹类缺陷检测精度高。     

靖西二线天然气管道漏磁内检测技术及应用

靖西二线天然气管道总长为485 km,全线统一管径为610 mm,设计压力为6.3 MPa,2005年底建成投产,截至目前已连续运行超过12年。为保障管道生产安全,开展了其内检测研究工作。采用漏磁内检测机器人技术对靖西二线天然气管道进行检测,分析了缺陷识别的影响因素,管道缺陷形状、检测器速度和管道材质是缺陷识别的三大难点。在进行管道内检测之前,评估了工程量,采用TracMaster技术对清管球进行跟踪和定位。阐述了靖西二线实施管道内检测时发送和接收变形/漏磁检测工具的具体步骤。对靖西二线内检测数据分析表明,未发现深度超过壁厚80%的异常缺陷,根据内检测数据选择了10个点进行开挖,验证了漏磁内检测结果的准确性。其中,内部缺陷主要以凹坑为主,且在部分管道出现了凹坑集;外部缺陷主要以焊缝和凹坑为主。     

油气管道缺陷漏磁检测有限元模拟

为了研究油气管道缺陷的漏磁信号特征,基于漏磁检测技术基本原理,采用有限元方法,应用ANSYS软件对含裂纹和气孔缺陷管道磁化后产生的漏磁场进行模拟仿真,得到了描述漏磁场特征的磁通密度径向和轴向分布曲线。通过改变裂纹和气孔的尺寸,得出这两种缺陷形式不同尺寸下的漏磁场分布规律。结果表明,随着裂纹深度增加,磁通密度径向、轴向分量的峰值强度均明显增大;在距管壁表面相同深度下,气孔缺陷磁通密度的峰值随孔径增加而显著增大;相同孔径时,气孔距表面越近,漏磁信号越强。为管道漏磁检测过程中的裂纹和气孔缺陷的特征识别提供了理论基础和实践依据。     

漏磁探伤规律用于油气管道的缺陷检测

油气管道在服役过程中会产生某些类型的缺陷,根据缺陷性质和产生的部位,采用超声、磁粉、涡流、漏磁等无损检测方法对管道缺陷进行检测,其中漏磁检测是比较好的检测方法,可检测管体的裂纹、孔洞、磨损等缺陷。通过探测漏磁场来获取缺陷漏磁场的量值,从而可对缺陷进行量化,实现缺陷识别智能化。漏磁探伤有以下规律性:同等大小的缺陷,上端距工件表面距离越近,产生的漏磁场越大;缺陷方向越接近垂直于磁场方向,漏磁场越大;同样宽度的缺陷,如果深度不同,产生的漏磁场不同。对检测波形进行分析,验证了漏磁检测的规律性,为实施油气管道整体评价提供了依据。     

油气管道划痕非饱和漏磁检测与识别

油气管道在线检测技术可有效检测出金属损失缺陷,但对腐蚀和机械损伤划痕识别区分能力有限。针对现有管道检测技术存在不足的问题,提出了一种直流磁轭式非饱和漏磁检测技术。建立了管道机械损伤划痕部位的瞬态力学三维有限元模型,仿真结果显示在管道划痕部位产生明显的压应力。搭建了非饱和漏磁检测试验装置,同时开展了非饱和磁化下油气管道划痕和腐蚀两种缺陷的对比试验。试验结果表明：与腐蚀漏磁信号相比,在划痕区域中间部位信号产生畸变,由应力作用引起的峰值占整个负峰值的40%;非饱和漏磁检测技术不仅能有效检测出腐蚀及划痕缺陷,而且实现了对二者的识别区分。研究结果可为非饱和漏磁检测技术应用于油气管道腐蚀和机械损伤划痕的检测与识别提供技术支撑。     

Ф1016 mm管道超高清漏磁复合检测器研制

针对国内X80高钢级管道环焊缝缺陷和极细小针孔腐蚀类缺陷检测的迫切需求,开展了在役管道非开挖缺陷复合检测技术研究,提出了基于超高清漏磁腐蚀检测的复合检测器的总体设计方案和技术指标。研制了适用于Ф1 016 mm管道,集超高清漏磁腐蚀+几何测径+管道中心线测绘和弯曲应变检测+应力异常检测于一体的复合检测器。对检测器在油气管道输送安全国家工程实验室进行牵引测试并对检测数据分析量化。测试结果表明：检测器利用搭载的速度控制单元,可在管输介质压力为3.95～8.85 MPa,最大介质流速为8～9 m/s的工况下,完成在役管道的复合检测。检测器能够准确识别和量化管道上的极细小针孔类、周向凹槽、周向和轴向凹沟、一般和坑状等金属损失缺陷、含金属损失的管道变形等复合缺陷。对管道上的应力异常区,管体周向和环焊缝上的类裂纹缺陷可有效识别。研究结果对确保高钢级、大口径油气管道的安全运行具有重大的现实参考意义。     

基于有限元的油气管道漏磁检测器励磁结构影响分析

设计长输管道漏磁内检测器时,因管径尺寸限制,其励磁结构尺寸往往会受磁饱和强度、检测灵敏度、通过能力等多重因素限制。为分析励磁结构对缺陷漏磁场的影响,建立了不同管道尺寸参数的三维有限元分析模型,计算出不同励磁结构尺寸下缺陷漏磁场径向磁通量密度分布曲线。得出永磁铁厚度、永磁铁宽度,两磁极间距对缺陷漏磁场分布的影响规律,为励磁结构的优化设计提供必要的理论基础。     

成品油管道漏磁检测数据的应用分析

介绍了漏磁检测技术的概念、工作原理、简要发展历程并利用漏磁检测技术对珠三角成品油管道惠州—妈湾段进行了检测,对所得数据进行了统计分析,又选择部分数据进行了开挖论证,表明该技术检测的可靠性较高,对缺陷的危害程度可进行量化,效率高,无污染,可实现自动化。对检测出的较大腐蚀问题做了外界因素分析和杂散电流检测,表明与管道交叉在管道下方通过的4条地铁散发的杂散电流引起了电化学腐蚀,为此提出了针对性的保护修补措施,为成品油管道安全运行提供了保证。     

管道漏磁腐蚀检测器

针对庆哈输油管线存在的腐蚀老化情况,应用φ377管道漏磁腐蚀检测器解决在役管道内外壁的腐蚀监测问题.φ377管道漏磁腐蚀检测器应用漏磁检测技术,可对管道进行无损探伤,并能收集到管道360°范围内的内、外腐蚀产生的体积型缺陷,解决在役管道内、外壁的腐蚀监测问题,可有效防止管道因腐蚀破坏造成的穿孔泄漏等事故.经过牵拉试验可看出,该检测器的数据分析软件能够比较准确地确定腐蚀点位置并区分内外腐蚀点;检测软件能够比较准确地计算出腐蚀点的长、宽,进而计算出腐蚀点深度.     

长输管道漏磁内检测缺陷识别量化技术研究

为了识别和量化管道漏磁内检测的缺陷信号特征,利用有限元分析方法对缺陷特征量与漏磁信号的关系进行仿真,分析了缺陷长度、缺陷深度对缺陷漏磁场的影响规律。通过对每个通道的检测数据求平均值来判断环焊缝,利用金属增加与减少在频域中的不同形态,建立了漏磁内检测中金属损失的信号识别和量化模型。缺陷尺寸模型以漏磁场轴向分量的两峰谷间距量化缺陷长度,长度尺寸与特征量呈线性关系;以轴向峰谷值和缺陷长宽比来量化缺陷深度,在长宽比一定的情况下,深度尺寸与特征量呈线性关系。在含有42个预制金属损失的标样管上进行了牵拉试验,结果表明该模型对金属损失识别率为100%,量化准确率满足90%的置信度要求。