蒸煮酱油原料的研究

一、前言豆类原料的适度蒸煮对酿制酱油是很重要的。蒸煮不透或过度则原料蛋白质都难以为微生物酶所降解,原料蛋白质利用率就下降。蒸煮不透时,大分子的蛋白质残存于酱油成品中。用水稀释或长期存放都会使酱油发生浑浊。现时,我国多采用旋转式蒸煮罐.以1～1.2公斤/厘米~2的水蒸汽压力将豆类原料蒸煮20～30分钟后排出。一些酱油厂采用真空抽汽冷却然后出料,但真空抽汽冷却装置未臻完善,效果不够理想。现时日本出现一种高短法蒸煮,即用较离的压力和较短的时间使蛋白质变性。根据高短法蒸煮原理,日本滕原酿造机械产业株式会社制造和出售一种FM式蒸煮装置。用该装置进行高短法蒸煮具有如下优点:(1)蒸煮时间短,可以大大缩短生产周期;(2)温度高、时间短,蛋白质变性适度,可以提高原料蛋白质利用率及成品质量;(3)在     

90年日本酱油、酱、L-谷氨酸研究成果(一)

一、酱油的研究成果(一)原料及原料处理吉井等研究通过挤压蒸煮产生大豆蛋白质的热变性速度,由定速升温法测定脱脂大豆蛋白质及分离大豆蛋白质的热变性率。结果,大豆蛋白质的热变性率随含水率高而增加,受升温速度的影响小。北晶等研究:低水分下大豆分离蛋白质的热变性,通过差示热分析,在低水分下7S与11S 两种球蛋白质即使在100℃也不会变     

酱油原料蒸煮装置

蛋白原料的脱脂大豆,在制曲工程上容易使曲菌繁殖,且易受酵素作用,使定量的水吸收到内部后,在既定的条件下进行加压蒸煮处理。在昭和31年对酱油界公开了 NK 式蛋白原料处理装置和螺旋连续蒸煮装置的专利,特别是前者因为回转装置和真空冷却当日即     

提高氮利用率和澄清度的酱油酿造法

本发明是将合1.0—3.0％油脂的脱脂大豆经蒸煮、常法酿造,提高脱脂大豆的利用率,降低酱油含氮物引起的混浊,提高商品价值的方法。一般酱油酿造采用脱脂大豆经过蒸煮、蛋白质变性,与焙炒割碎小麦混合制曲,与食盐水混合,长时间发酵酿成。由于蒸煮过程中锅炉蒸气负荷的变动,脱脂大豆量及粒子厚度不均等原因,虽保持一定温度,但蒸煮过的脱脂大豆各粒子的蛋白质的变性程度不同,是未变     

蒸煮脱脂加工大豆N性的迅速检测法

前言 阎饭岛等发明采用NK罐高压短时间的蒸煮法以来,就连地方的中小型工场都逐渐采用这种蒸煮法,伹是,采用高压短时间蒸煮法最大的问题就是由于脱酯加工大豆蒸煮不透而产生N性。已证明酱油中的N性物质来源于未变性大豆蛋白质,即蒸煮脱酯加工大豆(以下简称蒸豆)的N性是未变性的大豆蛋白质。大豆蛋白质变性程度的测定法有福岛的方法以及氮     

咨询台

问 :什么是酿造酱油 ?什么是配制酱油 ?二者怎样鉴别 ?答 :酿造酱油fermentedsoysauce ,根据中华人民共和国国家标准GB 1 81 86— 2 0 0 0的定义 ,是“以大豆和 /或脱脂大豆、小麦和 /或麸皮为原料 ,经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品”。酿造酱油按发酵工艺不同 ,又可分为两类 :高盐稀态发酵酱油 (含固稀发酵酱油 ) :以大豆和 /或脱脂大豆 ,小麦和 /或小麦粉为原料 ,经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成稀醪 ,再经发酵制成的酱油。低盐固态发酵酱油 :以脱脂大豆及麦麸为原料 ,经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成固态酱醅 ,再…     

冷榨豆饼干蒸预热,酱油全氮利用率提高显著

目前,在国内调味品生产厂中,约占三分之一的厂家,在生产酱油时使用的原料是冷榨豆饼或半冷榨豆饼.这种豆饼由于在榨油加工过程中没有经过高温阶段的处理,粘度很大,给酱油生产过程中的原料蒸煮带来很多困难。尤其是在浸润蒸煮过程中豆饼吸水膨胀,粘度增加,产生许多团块,造成原料蛋白质变性程度不一致,直接影响了制曲时的菌丝深入繁殖,减少了曲霉菌繁殖面积,降低了酶的生成量。在发酵阶段,由于蛋白质达不到适度变性,不易被酶类所分解,使酱醅发酵不良,降低了产品质量和全氮利用率。为了彻底地解决冷榨豆饼在酱油生产蒸煮中产生的粘性,消除浸润蒸煮中产生的团块,使原料蛋白质达到适度变性,提高酱油原料全氮利用率,我     

无蒸煮酱油曲的制造方法

日本在1987年发表了利用酸调节脱脂大豆的pH,生料制成优质酱油曲的发明。其主要内容简述如下:通常制造酱油曲,是将原料加压蒸煮后     

制作黄豆酱的点滴体会

黄豆酱为人们喜爱的酿造产品之一,近年来,由于酱油销售量减少,许多酿造厂借用酱油生产设备酸制豆酱取得了较好的效果。但有些厂家虽然借用酱油原料处理设备对大豆进行蒸煮,而面粉却用生的,使成品风味及成熟     

大豆高压短时蒸煮显著提高酱油二次沉淀蛋白降解率

酱油二次沉淀严重影响其外观质量和商品价值。本研究以大豆低压长时(0.24 MPa/18 min)蒸煮工艺为对照,采用十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳(SDS-PAGE)和基质辅助激光解吸附电离串联飞行时间质谱(MALDI-TOF/TOF MS)等方法研究了大豆高压短时(0.54MPa/14min)蒸煮工艺对酱油二次沉淀蛋白和二次沉淀生成量的影响。实验结果表明大豆球蛋白G4中的B3亚基(20 ku)和G1中的A1a亚基(35 ku)是酱油二次沉淀蛋白的主要成分,采用大豆高压短时蒸煮工艺制备的酱油(样品)比其对照酱油中B3亚基减少65.38%,样品中A1a亚基被完全降解;样品中二次沉淀含量比其对照减少72.69%。同时,采用大豆高压短时蒸煮工艺可提高酱油原料蛋白质利用率9.37%、氨基酸态氮14.14%、总氮10.74%、总糖22.36%、还原糖27.87%和无盐固形物12.38%(p0.05)。因此,采用大豆高压短时蒸煮工艺可显著提高酱油二次沉淀蛋白降解率、减少酱油二次沉淀生成量和提高酱油滋味物质含量,同时改善酱油外观质量和滋味。     

熟料消化率的简化计算

酿造酱油时,原料中的蛋白质经过蒸煮,当达到适度变性后,其蛋白质分子内部的次级缝裂开,结构松散,容易被蛋白酶水解为?、胨、肽类,进一步分解成为氨基酸。但若蒸煮不充分或过度蒸煮,则难以被蛋白酶水解。蛋白质达到适度变性的程度,常用测定熟枓消化率来判断,消化率越高,原料中的蛋白质能被     

酱油制作冷却机

在酱油制作过程中,为了使蒸煮脱脂大豆冷却到常温,一般采用以下两种方法:1.喷射冷凝法或气压冷凝法使用的真空冷却装置。2.在网式输送推上以冷风强制通风冷却的放冷机。①真空冷却装置为 NK 式蒸煮罐不可缺少的组成部份,有用喷射冷凝和气压冷凝的方法。主要使用前者。喷射冷凝法是用涡轮泵压送0.2～0.3MPa 的高压水从混合室顶部喷咀喷出,将蒸煮罐内的空气向混合室吸引,冷凝水向下方排出,使罐内成为真空装置,罐内蒸煮物     

原料消化率测定方法的探讨

酱油生产必须经过原料处理、制曲、发酵、淋油和酱油后处理等工序。酱油生产的技术水平可通过原料全氮利用率等一系列技术经济指标来衡量。然而,提高氨基酸生成率、原料全氮利用率及酱油出品率,都和原料蒸煮息息相关。要求原料蛋白质完全达到适度变性,     

酱油生产中怎样蒸好料

在酿造酱油的生产过程中,蒸料是一个重要的环节,原料蒸煮能否达到蛋白质一次变性的要求,对成品酱油的质量好坏和原料蛋白质利用率的高低,有相当大的关系。因此酱油生产时,首先要把料蒸好。     

酱油生产技术问答一百题

三十七、原料干蒸的目的是什么? 原料干蒸是指蛋白质原料不经润水,直接加热而进行的预热处理过程。对以大豆、豆粕为主要蛋白质原料的厂家尤为适用。大豆水溶性蛋白质含量占大豆全蛋白的90%左右,豆粕由于变性不彻底,也会残留部分水溶性氮化合物。这些水溶性蛋白质通常在长时间润水过程中,会转移到原料颗粒外部,形成了蛋白质水溶液的混合物,在蒸煮时,这些水溶性蛋白质受热以后粘度增大,增加了颗粒之间的粘结性,使曲料结块现象严重。冷却时,达     

曲的制造法

发明的详细说明本发明是以大豆和小麦做原料制造曲子,在大豆和小麦混合前,先向小麦中添加生理碱性物质,稍放后再与大豆混合为特征的曲子制造法。本法适用于酱油曲的制造,特别是可制成碱性蛋白酶活性强的固体曲。历来制造酱油固体曲的方法,是用所谓两种原料粉碎混合的方法。即把大豆蒸煮     

用豆腐渣和麦麸制酱油

用豆腐渣和麦麸作代原料制酱油，原料来源广，成本低，且制出的酱油质量符合要求。制作酱油的原料及配比为：新鲜豆腐渣25％，麦麸25％，热开水34％，食盐15％，花椒、大料液1％。制作的主要过程是：蒸煮灭菌。将新鲜的豆腐渣和麦麸混合均匀，移入蒸笼中，隔水用大火蒸煮3h左右，停火稍冷却后出笼。     

用豆腐渣和麦麸制酱油

用豆腐渣和麦麸作代原料制酱油，原料来源广，成本低，且制出的酱油质量符合要求。制作酱油的原料及配比为：新鲜豆腐渣25％，麦麸25％，热开水34％，食盐15％，花椒、大料液1％。制作的主要过程是：蒸煮灭菌。将新鲜的豆腐渣和麦麸混合均匀，移入蒸笼中，隔水用大火蒸煮3h左右，停火稍冷却后出笼。     

豆豉的食用

豆豉是大豆的酿造品,是用黄豆或黑豆作原料,经过洗涤、蒸煮,用少量面粉拌和,加曲霉菌发酵,再加食盐或酱油,拌和入瓮封贮,2～3个月后取出风干制成的.     

高短法蒸料消化率的调研及改进蒸料设备的设想

在酿造酱油生产过程中,原料的蒸煮是第一道重要工序,蛋白质原料经过蒸煮后,蛋白质的物理性质、化学性质和生物功能,都发生了不同程度的变化。为了研究采用何种工艺设备的蒸煮,使脱脂大豆的蛋白质能迅速酶解,近年来,我和我的同事对此作了一些调查研