狐狸绒前处理工艺研究

研究了自制净洗剂HL-1对狐狸绒前处理的影响,通过使用自制净洗剂HL-1作为狐狸绒前处理的主要试剂,达到了简化狐狸绒的前处理工艺,缩短前处理时间的目的。并对前处理过程中净洗剂HL-1用量、HAc用量、脱色温度及时间等因素进行了实验研究,分析了狐狸绒的白度、强力等实验指标。结果表明,当采用净洗剂HL-1用量1.0%(owf),HAc用量3.0%(owf),脱色温度65℃,脱色时间40 min的工艺处理时,既能够保持狐狸绒原有的物理性能,又能降低纤维损伤。     

狐狸绒纤维染色生产实践

采用皂洗和双氧水漂白前处理去除狐狸绒纤维的残留异味和油脂;选用Lanaset系列染料和染色助剂WD-201进行低温染色工艺。该工艺可使纤维强力得到保护并获得良好的染色牢度,保持纤维原有色光。染色后的狐狸绒可纺性好。     

珍珠纤维的练漂前处理工艺研究

基于珍珠纤维的功能特点,研究了双氧水对珍珠纤维的练漂前处理工艺。探讨了双氧水质量浓度、pH值、漂白温度和时间等工艺条件对处理后纤维白度、断裂强度和珍珠粉碳酸钙保留率的影响,通过正交试验优化漂白工艺。试验结果得到最佳的漂白工艺条件为:双氧水质量浓度5 g/L,pH 9,温度70℃,时间40 min,练漂后珍珠纤维具有较好的白度和断裂强度,又保证了珍珠纤维特点和功能。     

棉/铜氨纤维筒子纱染色

针对棉和铜氨纤维染色性能的差异,优化前处理和染色工艺.试验表明,棉/铜氨纤维二浴前处理工艺较常规的漂白一浴工艺,强力提高8%,白度提高2个白度值,且毛羽少、手感好.优化的棉/铜氨纤维混纺筒纱染色工艺为:染液pH值11.0,染色保温时间40 min,始染温度30℃升至60℃染色,升温速率1℃/min,新型阻染剂LT-R 3%.用该工艺染色的棉/铜氨纤维混纺筒纱同色性好,色牢度优良.     

棉针织物低温漂白前处理工艺

文中介绍了棉针织物的低温漂白前处理工艺,指出为了保证双氧水的有效分解,并提高其残存率,在氧漂时应加入活化剂G,用量1.5 g/L,在pH值11.0~12.0条件下,配合使用具有高渗透性和低泡型的低温预处理助剂C-335,70℃低温前处理织物50~60 min后,织物的白度、强力、表面含杂情况均与常规漂白前处理工艺的相当或更好;另外,比较了低温漂白前处理增白一浴工艺和常规漂白前处理增白工艺,结果表明,低温漂白前处理工艺完全符合当下低碳染整和节能减排的思路,能够实现节时、省汽的效果。     

超声波节水洗绒工艺的探讨

研究了利用超声波技术进行洗绒的可能性,探讨超声波洗涤条件对羊绒纤维品质的影响,确定超声波洗绒工艺。通过实验主要探讨了超声波处理对羊绒纤维洗净率、白度和含油率的影响,主要研究了超声波处理功率、温度、时间和浴比对洗净率、白度和含油率的影响规律。结果表明:和常规洗绒工艺比较,超声波洗绒可使浴比由常规洗绒的1∶100降低到1∶75,羊绒纤维的白度由60提高到65,超声波处理条件为浴比1∶75,温度40℃,时间10 m in,功率50 W。     

莫代尔、牛奶丝和氨纶混纺织物白度提升工艺

针对腈纶基牛奶纤维在高温强碱化学性质不稳定、易黄变、强力损伤严重等问题,文中采用低温少碱的H_2O_2氧化漂白工艺+酸性还原漂白工艺对莫代尔、牛奶丝和氨纶混纺织物进行处理,并对漂白工艺进行优化,测试了处理后织物的白度和强力,最后对织物进行了增白处理,并与常规漂白工艺进行了对比。结果表明,低温少碱的H_2O_2氧化漂白最佳工艺为:双氧水用量20.0 g/L,纯碱用量1.0 g/L,漂白温度70℃,漂白时间30 min;酸性还原漂白最佳工艺为:还原清洗剂DM-1559 10.0 g/L,pH值4.0,70℃漂白45min;较常规漂白工艺,低温少碱的H_2O_2氧化漂白工艺+酸性还原漂白工艺处理后可避免织物在碱性或高温处理条件下的黄变,织物白度值相对较高,织物强力损伤小,但白度仍不理想,经棉用增白剂DM-2620增白处理后织物的白度值显著增高,白度值达到122%。     

在棉纺设备上纺制狐狸绒混纺纱

为了研究用棉型纺纱设备开发狐狸绒混纺纱的可行性,根据狐狸绒纤维、棉纤维、抗菌粘胶纤维以及腈纶纤维的性能特点,研究开发狐狸绒/棉、狐狸绒/抗菌粘胶、狐狸绒/腈纶等12种狐狸绒混纺纱,其中狐狸绒纤维含量分别为5%、10%、15%、20%.对混纺纱纺制工艺流程中各工序主要工艺参数及其配置进行了探讨,并对成纱性能进行了测试.结果表明.狐狸绒系列品种混纺纱成纱质量优良,工艺设计合理可行,为狐狸绒纤维在棉纺设备上的开发利用提供了一条可行的途径.     

纳米远红外狐狸绒织物整理及其应用研究

本文阐述了狐狸绒纤维的形态结构和基本物理性能,通过测试对比,分析了狐狸绒与山羊绒、超细绵羊毛在细度、长度、密度、摩擦、强度等方面的差异,详述了狐狸绒产品的低温染色工艺及利用纳米整理剂整理的整理工艺.最后提出了纳米远红外狐狸绒产品应用前景及发展战略.     

狐狸绒纺纱研究

对我国东北地区采集的狐狸绒纤维进行了基本性能测试,分析探讨了此种天然特种动物纤维的纺纱及产品开发的可行性。采用棉纺设备,应用半精纺加工工艺进行了狐狸绒低特纱的试纺。试验过程中,解决了因狐狸绒纤维抱合力小,纺纱静电大等带来的技术问题,结合合理的纺纱工艺参数,纺制出色泽自然、性能优良的纯纺纱线。试验结果表明,狐狸绒纤维具有较优越的可纺性能,体现了特种动物纤维特有的优质性能,其产品可凭其优良的品质进入纺织行业的高端市场。     

棉／羊绒混纺织物染整工艺探讨

讨论新型纺织面料棉／羊绒混纺织物的染整加工工艺,根据羊绒,棉对酸碱敏感程度的不同,制订了在弱碱性条件下煮练,漂白的加工工艺,并且研究了单一DrimareneS型活性染料对棉／羊绒两种纤维同浴染色的上染情况,确定了染色工艺。     

紫绒漂白工艺优化

对紫绒采用预处理—清洗—氧化漂白—还原漂白—脱铁的工艺流程处理,研究了紫绒漂白工艺.通过测试漂白后纤维的白度、碱溶解度评价漂白效果,并对紫绒漂白工艺进行优化.得出最佳漂白工艺为:预处理阶段硫酸亚铁用量3g.L-1,温度60℃,时间45min;氧化漂白阶段过氧化氢用量35g.L-1,焦磷酸钠用量6g.L-1,温度60℃,时间2h;还原漂白阶段漂毛粉用量17g.L-1,温度60℃,时间1h.     

山羊绒散纤维染色探讨

本文针对主要的山羊绒散纤维漂白、染色工艺,采用GB/T4711—1984规定的强力和伸长测定方法对纤维损伤情况进行了测定。笔者根据试验发现在散纤维染色过程中,漂白和染色所使用的试剂都会对羊绒造成损伤。在生产中,应该合理选用染料、漂白试剂和漂染工艺,以减少纤维损伤,同时满足产品色光和染色牢度的要求。     

紫羊绒无磷脱色工艺研究

以紫羊绒为原料,利用无磷双氧水稳定剂作为含磷稳定剂的替代物,对紫羊绒进行脱色。通过探讨稳定剂种类、稳定剂用量等单因素的影响,并选出4个主要因素硫酸亚铁用量、双氧水用量、氧化漂白pH值和柠檬酸钠用量进行正交试验,以脱色紫羊绒白度提高量和单纤维强力下降率为主要测试指标,优化紫羊绒无磷脱色工艺。结果表明,紫羊绒无磷脱色工艺:硫酸亚铁用量4.5 g/L,双氧水用量70.4 mL/L,氧化脱色pH值为9.5,柠檬酸钠用量16.9 g/L,预处理时间2.0 h,浴比1∶13;采用该工艺处理紫羊绒纤维的白度可提高33.26%,纤维强力下降率0.35%,且可生化降解性好,BOD5/COD(铬法)=2.74。     

脱色工艺对紫羊绒染色性能的影响

为了提高脱色紫羊绒的染色质量,探讨了漂白工艺因素对脱色紫羊绒染色性能的影响。分别研究了原绒的色泽、白度值,助剂SLS,去铁处理等因素对羊绒上染率的影响。结果表明:随着纤维白度值的升高,脱色紫羊绒的染色平衡上染率降低;漂白对酸性染料、活性染料、媒介染料的上染率都有影响,漂白后各种染料的上染率都降低;对于媒介染料染色的上染率,残留的亚铁离子在染色过程中会与铬离子竞争与染料反应;脱色紫羊绒对染色条件更加敏感,匀染性下降,可采取低温染色工艺。     

新型抗菌羊毛/羊绒混纺纱线生产工艺研究

目前羊毛羊绒类产品的抗菌处理,一般是通过与各类抗菌功能性纤维混纺或在织物后整理工艺负载抗菌剂来实现.本文采用色纺散纤在染色后处理阶段进行抗菌处理,然后通过半精纺色纺工艺生产抗菌羊毛羊绒混纺纱线,对其抗菌性能进行了测试.研究表明:通过在散纤染色后处理阶段对纤维进行抗菌处理生产出的羊毛羊绒抗菌混纺纱线其纱线指标与抗菌性能优...     

山羊绒纤维高锰酸钾防缩工艺

本文用高锰酸钾溶液对山羊绒纤维进行氧化防缩处理。采用正交实验分析各处理因素对山羊绒纤维毡缩体的体积、纤维强力的影响程度。通过直观分析、方差分析与F检验,实验得到：高锰酸钾浓度是影响处理后山羊绒纤维的毡缩体体积、纤维拉伸断裂强力的主要因素。在温度50℃,时间20min,高锰酸钾浓度为0.3％(w/v),pH值为3的条件下,处理后的山羊绒纤维毡缩体体积比未处理山羊绒纤维毡缩体体积增加近1倍,防缩山羊绒单纤维的拉伸断裂强度与未处理山羊绒纤维的拉伸断裂强度基本相同。     

抗定形保护剂在羊绒纤维染色过程中的作用

通过对染色前后羊绒纤维的长度、直径、断裂伸长和断裂强力等性能测定,考察了在不同染色条件下2种抗定形保护剂对染色过程中羊绒纤维损伤的影响。结果表明:在染色过程中2种抗定形保护剂对羊绒纤维的性能有明显的保护作用,加2种抗定形保护剂染色后纤维的各项性能指标均优于不加保护剂染色的纤维样品;疏水性较强、官能团反应活性较高的保护剂保护效果优于亲水性较强、官能团活性较低的保护剂;染色时间越长,纤维的平均长度越短,直径越粗,拉伸性能越差;在保护剂用量为3%~8%(o.w.f)的范围内,增加保护剂用量有利于纤维损伤的减小。     

山羊绒纤维过氧乙酸氧化防缩处理

采用过氧乙酸对山羊绒进行正交氧化处理实验,分析过氧乙酸用量、时间、温度、助剂等因素处理后对纤维强力、毡缩球直径的影响程度.实验得到:对山羊绒纤维强力损伤的影响程度由大到小依次为:时间、温度、焦磷酸钠用量、过氧乙酸用量;对山羊绒纤维毡缩球直径的影响程度由大到小依次为:温度、过氧乙酸用量、焦磷酸钠用量、时间.     

Single Bath Full Bleaching of Flax Fibers Using an Activated Sodium Chlorite/Hexamethylene Tetramine System

Abstract

A novel chemical formulation for bleaching flax fibers (machine tow) in one-step process was established. The process is based on activation of sodium chlorite by hexamethylene tetramine (HMTA) in the presence of a nonionic wetting agent. The factors affecting the bleaching such as HMTA concentration, temperature, and duration of the treatment were studied to optimize the bleaching conditions. The bleached flax fibers were assessed for critical properties; namely, whiteness index, loss in fiber weight, tensile strength, carboxyl groups, and carbonyl groups. Based on the results obtained the optimum formulation for bleaching the flax fibers is consisting of: [NaClO2] = 5 g/l, [HMTA] = 0.25 g/l and [wetting agent] = 1 g/l provided that bleaching is carried out at 90°C for 3 hrs using a material-to-liquor ratio (M/L) of 1:50. For comparison purposes, different types of flax fibers; namely, grey, card, and waste fibers were bleached under the optimum bleaching conditions of the machine tow flax fibers, and their properties after bleaching were also examined. Furthermore, tentative mechanisms for the reactions involved in bleaching using NaClO2/HMTA system were suggested. It seems that, when the optimum formulation was used, HMTA activates decomposition of NaClO₂ to mainly liberate nascent oxygen rather than chlorine dioxide.