高CaO低SiO_2型石灰基粉剂铁水脱硫试验研究

一、概述石灰基粉剂具有资源丰富、价格低廉、操作安全简便等优点,但由于存在易吸潮的致命弱点,限制了它在喷射冶金中的应用。东北工学院和黑龙江小岭铁合金厂经一年多的研究实践,研制出了CaO含量高、SiO_2含量低的抗潮石灰,在钢水脱硫脱磷及净化夹杂诸方面收到了与喷吹等量Ca-Si粉剂相近的效果,经济效益相当可观。为了探索这种粉剂对铁水脱硫的效果,推动铁水炉外脱硫技术的发展,在大量物性测定和冷喷实践     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

对复合喷吹石灰与钝化颗粒镁的铁水脱硫技术改进研究探讨

本文主要基于复合喷吹石灰与钝化颗粒镁的铁水脱硫技术存在弊端基础上提出喷吹方解石与钝化颗粒镁的铁水脱硫技术工艺设想,并进一步探讨了方解石物理性质、化学性质、反应热力学条件、反应动力学条件等内容,认为方解石替代石灰设想具有可行性.     

铁水脱硫粉剂喷吹罐的工作原理和性能分析

铁水脱硫喷吹系统对喷吹罐有较高的要求,本文研究了目前铁水脱硫工艺中采用的不同喷吹罐的工作原理和性能。研究表明,向上出料的喷吹罐对喷吹速率的调节能力强,但是操作更复杂;向下出料的喷吹罐对喷吹速率的调节能力弱,但是结构更简单,易于操作,可以利用粉末控制调节阀控制脱硫粉剂的喷吹速率。喷吹罐的流化装置有多种不同的材料和形式,应该根据脱硫粉剂的具体性能参数和喷吹罐的具体结构形式选择不同的流化装置。     

复合喷射与单喷镁脱硫效果的分析比较

马钢一炼钢现用两种不同的喷吹脱硫工艺,一种是复合喷吹（石灰＋镁粉）,另一种是单喷颗粒镁。通过从原理、工艺、设备、原材料要求、实际喷吹效果及经济性等方面进行比较分析,得出各自的特点和优势,用以更好地指导脱硫生产实践。     

铁水脱硫粉剂喷吹罐的工作原理和性能分析

研究了目前铁水脱硫工艺采用的不同喷吹罐的工作原理和性能。研究表明,向上出料的喷吹罐对喷吹速率的调节能力强,但是操作复杂;向下出料的喷吹罐对喷吹速率的调节能力弱,但是结构简单,易于操作,可以利用粉末控制调节阀控制脱硫粉剂的喷吹速率。喷吹罐的流化装置有多种不同的材料和形式,应该根据脱硫粉剂的具体性能参数和喷吹罐的具体结构形式选择不同的流化装置。     

铁水预处理喷吹法和搅拌法脱硫分析

介绍了喷吹法和搅拌法的脱硫机理,通过热力学计算了单独喷吹颗粒镁、复合喷吹Mg/CaO和搅拌石灰的脱硫极限,分别为10-4%数量级、10-7%数量级和10-3%数量级。对喷吹法和搅拌法的脱硫效果及利弊进行了对比分析,以便各钢铁企业根据实际情况选择合适的脱硫方法。     

铁水喷镁粒脱硫的特点

近20年来，在铁水用弥散镁脱硫实践中取得了显著的成熟。建设并投产了先进的工业脱硫装置及喷吹设备，能够确保利用惰性气流(氮气、氩气)往熔体深处加人弥散镁(镁粒、铣切镁)，并以单喷和混喷方式喷人石灰和碳化钙混合粉剂。     

200t钢包喷吹石灰基渣粉冶金效果

本文叙述了鞍钢大型转炉200t钢包采用石灰基渣粉喷吹的试验研究。探讨了合适的渣粉成分配比及工艺参数对效果的影响。喷吹渣粉脱硫率平均为74.4%,最低硫含量为32ppm。对硫化物夹杂可局部变态,对氧化物夹杂控制较为彻底。喷渣粉后钢中[O]_T比喷吹CaSi粉要低,且夹杂物颗粒较为细小、弥散,显示了石灰基渣粉喷吹的独特的冶金效果。     

钒钛铁水喷吹脱硫试验

本文介绍了攀钢处理钒钛铁水及半钢的喷吹脱硫设备。采用石灰、电石作脱硫剂的脱硫效果并分析了影响效果的因素。采用电石、石灰、萤石组成混合脱硫剂,其脱硫效率可达80％以上,铁水中硫含量可降至0.005％以下。     

宣钢单喷颗粒镁铁水预处理技术的应用

介绍了单喷颗粒镁铁水预脱硫技术的优势,在正常的铁水条件下,宣钢采用单喷颗粒镁铁水预脱硫技术,镁粉喷吹速率平均4．5kg／min,可保证脱硫扒渣能力110万t／年,达到了规定的终点脱硫效果。     

钙基、镁基脱硫剂的脱硫极限

对喷吹各种钙基，镁基脱硫剂的铁水炉外脱硫体系进行了系统的热力学分析，并通过理论计算得到了各喷吹体系的脱硫极限，理论分析认为，各喷吹体系都有很强的脱硫能力。喷吹Mg/CaO和Mg/CaC2的铁水炉外脱硫体系具有相同的脱硫能力，其脱硫极限可达到10^-7%，从技术经济性及工艺方面考虑，工业生产中喷吹Mg/CaO进行铁水炉外脱硫更合理。     

喷吹脱硫效果的对比

本文主要对达涅利的石灰-镁的复合喷吹工艺与乌克兰戴斯马克的单吹颗粒镁的喷吹工艺及设备进行分析对比,并结合通钢实际情况,综合考虑了基建投资、运行成本等方面因素,通钢最终的抉择是选用乌克兰戴斯马克公司的单吹颗粒镁技术,并介绍了脱硫粉剂的发展趋势。     

复合喷吹石灰与镁粉配比对铁水脱硫效果的影响

简述了石灰与镁粉复合喷吹铁水脱硫的原理和特点,生产试验了石灰:镁粉为2.0～3.5:1,3.5～5.0:1和5.0～6.5:1对铁水终点硫,钢水回硫率,铁水损失,喷吹过程铁水降温,脱硫时间和120t转炉冶炼效果的影响,得出采用石灰:镁粉配比3.5～5.0:1时,可实现回硫小于0.003 5%,铁损小于26 kg/t,温降低于18℃,钢水收得率87%以上,成本显著降低。     

铁水喷吹脱硫稳定性的探索与实践

根据现场测试,助吹流量增加有利于增加脱硫剂输送的稳定性,但如果流量过大易造成喷溅;管道直径减小、喷枪出口直径变大,有利于增加粉剂输送的稳定性,但喷枪出口太大易堵枪;石灰生烧严重易造成铁水喷溅。综合分析,输送管道直径改为φ16mm,喷枪出口直径改为φ10mm,助吹流量选择0.30m3/min,石灰的灼减控制在4%以下。喷吹参数优化后,解决了中小型铁水包喷吹脱硫存在的喷溅和堵枪等难题,使脱硫镁粉的消耗降低到吨铁0.452kg以下。     

单喷颗粒镁与镁基复合喷吹铁水脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,由于各自铁水脱硫工艺过程的特点,其喷吹系统也存在区别。通过对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的比较,分析了单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的主要区别和设计中需要注意的问题。     

铁水脱硫技术的改进

铁水脱硫主要有喷粉和机械搅［ＫＲ］两种方法。鹿岛制铁所第一炼钢厂因主要生产厚板和高级薄钢板，所以采用的是脱硫能力高的ＫＲ法；第二炼钢厂由于生产的是普通薄钢板，因而用的是喷吹法。为了充分应用两种不同的方法。该所开发了一种从喷吹（脱硫后）到ＫＲ的脱硫渣再利用工艺。这种新工艺少了ＫＲ石灰的消耗，使得生产成本降低５０％。另外，为了提高脱硫效率缩短脱硫时间以及延长叶片寿命，对叶片形状进行了研究。研究结果，进     

预处理过程铁水中氮含量的变化

宝钢铁水预处理现场取样统计分析表明 ,高炉铁水中平均氮含量为 4 4× 10 - 6 ,进行喷粉 (石灰 氮气 )单脱硫预处理 ,铁水中平均氮含量降低 34× 10 - 6 ;若进行脱硅 脱磷 脱硫 (3脱 )预处理 ,即首先氧化脱硅 ,其次喷吹氮 +氧 +石灰基粉剂脱磷 ,最后喷吹氧 +氮 +苏打粉脱硫后可使铁水中平均氮含量降至 10×10 - 6 。提高转炉低氮铁水比 ,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量是生产低氮钢的主要工艺措施     

钝化镁-石灰复合喷吹脱硫工艺优化试验

在钝化镁-石灰复合喷吹脱硫试验的基础上,提出了最佳的铁水脱硫操作工艺。通过在生产中对脱硫枪枪位的调整及脱硫剂配比的优化,脱硫剂消耗大幅降低,镁耗由原来的0.6kg/t降为0.4kg/t,石灰消耗由3kg/t降为1.8kg/t,经济效益明显。     

铁水喷吹脱硫水模试验研究与实践进展

介绍喷吹脱硫气、固、液多相流的传输行为,总结国内外喷吹脱硫水模试验的共性结果,综述脱硫动力学条件改善水模试验研究对喷吹脱硫技术发展的促进作用,指出强化喷吹脱硫传输动力学条件的技术发展方向.