表面改性对超细氢氧化镁过滤性能和沉降性能的影响

以氯化镁溶液和氢氧化钠溶液为原料制备超细氢氧化镁阻燃剂,在制备氢氧化镁浆料时添加表面改性剂硬脂酸、硬脂酸钠、钛酸丁酯和葡萄糖及其复配改性剂进行在线改性,在改善超细氢氧化镁表面性能的同时提高其过滤性能,并考察表面改性对氢氧化镁浆料沉降效果的影响。实验结果表明：以硬脂酸、硬脂酸钠、钛酸丁酯和葡萄糖作改性剂时,滤饼比阻相比未添加表面改性剂时分别减小了58.27%、41.42%、53.23%和51.93%;沉降速率从未添加表面改性剂时的6.645×10?7m/s分别增大至1.25×10?5m/s、0.667×10?5m/s、1.025×10?5m/s和1.104×10?5m/s。若将改性剂进行复配使用,效果比单独使用其中任何一种都要好。     

改性氢氧化镁复合阻燃剂对阻燃PP的性能影响

用硅烷类偶联剂,钛酸酯类偶联剂和硬脂酸钠对Mg(OH)2进行表面改性。结果表明,改性后的氢氧化镁粒径减小,活化指数提高,吸水率和吸油值均显著降低。表面改性后的Mg(OH)2和十溴二苯乙烷复合与PP共混,阻燃PP的拉伸强度从15.8Mpa提高到18.2Mpa,极限氧指数(LOI)从25%提高到28%,可以制得阻燃PP的力学性能,阻燃性能,综合性能最好。     

改性氢氧化镁的制备及在HDPE中的应用

以低品位菱镁矿为原料,γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(KH570)为改性剂,通过蒸氨-沉镁改性-水热过程制备改性氢氧化镁[KH570-Mg(OH)₂],改性剂在Mg(OH)₂生成体系中加入。采用吸油值、活化指数、红外光谱(FTIR)、X射线衍射(XRD)等手段对改性结果进行表征,在改性时间为60min,改性剂用量为2%,并进行水热处理工艺制备的Mg(OH)₂改性效果最好,改性后Mg(OH)₂活化指数达到了98.75%,吸油值为53.05 mL/100g,接触角为149°。整个工艺连续且可循环,为制备疏水性Mg(OH)₂工业生产提供实验基础。并将改性前后的Mg(OH)₂应用于高密度聚乙烯(HDPE),测试其阻燃和力学性能,结果表明,KH570-Mg(OH)₂添加量为40%时,HDPE/KH570-Mg(OH)₂复合材料的氧指数为29.5%,达到阻燃级别,拉伸强度为18.40 MPa,断裂伸长率为217.11%...     

氢氧化镁有机化改性研究

采用甲基丙烯酸甲酯为改性剂改性氢氧化镁,研究了引发体系的选择、复合乳化剂的用量、MMA与Mg(OH)2的用量、反应温度对吸油值的影响。结果表明,以过氧化苯甲酰为引发剂、复合乳液用量为1.5 g/L、MMA/Mg(OH)2为7/3~6/4、反应时间为3 h、反应温度为70℃时,改性Mg(OH)2吸油值最小,为31%。并对最佳条件下改性样品进行了扫描电镜表征。     

聚丙烯酸型超分散剂在聚乙烯/氢氧化镁复合材料中的应用

以马来酸酐、丙烯酸为单体合成了聚羧酸型超分散剂(MA),并将其应用于氢氧化镁粉体表面改性。黏度、活化指数、吸油值、比表面积、沉降速度等物化性能指标表明,3%用量的MA改性氢氧化镁后其分散效果明显改善。同时,将改性后的氢氧化镁添加到HDPE中,考察超分散剂对复合材料阻燃性能和力学性能的影响,并通过扫描电镜表征复合材料的界面结合状态。     

三维多孔溢油吸附海绵性能研究

探究YN02-30PK-01型溢油吸附海绵的吸附性能。分析了油黏度对饱和吸油倍率、饱和吸附时间及保油率的影响。当油黏度247 mm2/s,吸附海绵的饱和吸附量最大可以达到40.889 g/g;随着黏度的增加,饱和吸附时间延长;静态保油率可达到95%。吸附海绵水面24 h后,其静态吸水率仍不到其自重的10%。最后实验确定了吸附海绵的破损性、溶解性及沉降性。     

氢氧化镁表面有机化及在阻燃PVC中的应用

采用原位聚合的方法在氢氧化镁[Mg(OH)2]表面接枝聚合聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。考察了PMMA包覆量对Mg(OH)2粉体的吸油值、水中的沉降速度、水接触角以及对阻燃PVC复合材料中的氧指数(LOI)、形貌结构及力学性能的影响。结果表明,随着PMMA包覆量的增加,粉体的吸油值及粉体在水中的沉降速度明显减小,水接触角明显变大。在PVC复合材料中的氧指数减小,但变化不大。形貌结构分析表明,PMMA经处理后粉体与PVC基体的相容性明显提高,力学性能由于粉体的加入量随着PMMA包覆量的增加而增多,导致拉伸强度和撕裂强度逐渐降低,断裂伸长率先增大后减小。     

硅聚醚原位改性超细氢氧化镁的制备

将氢氧化钠作为沉淀剂,以无水氯化镁为原料,采用双向沉淀法制备超细氢氧化镁(MH),在制备过程中引入硅聚醚使氢氧化镁表面有机化。考察了硅聚醚的添加方式、硅聚醚的添加量、反应温度和搅拌速度等因素对氢氧化镁浆料的过滤性能的影响。利用接触角测定仪、纳米粒度及Zeta电位分析仪、傅里叶红外光谱仪、同步热分析仪等对氢氧化镁粉体的接触角、粒径、表面结构和热稳定性进行了表征。研究结果表明：在硅聚醚的添加方式为在氢氧化钠溶液中添加硅聚醚[Mg(OH)₂-Ⅱ],每100 g MH中硅聚醚的添加量为3 g,反应温度为60℃,搅拌速度为800 r/min的条件下,氢氧化镁浆料的过滤性能最好,过滤速度最快为4.79×10^-4 m/s;在最佳条件下制备的氢氧化镁的接触角比未改性氢氧化镁提高了6倍多;FT-IR分析证明了硅聚醚成功地吸附在氢氧化镁的表面;热分析表明了改性氢氧化镁的热稳定性明显提高。     

氢氧化镁阻燃增强PET复合材料的性能研究

利用共混的方法制备了聚对苯二甲酸乙二醇酯/氢氧化镁(PET/Mg(OH)_2)复合材料,全面考察了Mg(OH)_2用量对阻燃增强PET/Mg(OH)_2复合体系力学性能和阻燃性能的影响。极限氧指数(LOI)测试结果表明,Mg(OH)_2有效提高了PET/Mg(OH)_2复合材料的阻燃性能,且随着Mg(OH)_2用量的增加,复合材料的LOI逐渐增大,而熔滴数量逐渐减少;UL 94结果表明,复合材料的燃烧时间变短,燃烧温度降低,使UL 94等级提高到了V-0;力学测试结果表明,随着Mg(OH)_2含量的增加,PET/Mg(OH)_2复合材料的断裂强度和屈服强度呈现先增大后减小的趋势,而复合材料的断裂伸长率则先减小后增大;PET/Mg(OH)_2复合材料的冲击强度随着Mg(OH)_2用量的增加而减小,即复合材料的韧性逐渐降低。总之,Mg(OH)_2对结晶性能和阻燃性能均具有明显的促进作用,具有较好的应用前景。     

正交实验优化纳米氢氧化镁复合改性工艺

采用油酸/聚乙二醇6000对纳米Mg(OH)_2进行复合改性,通过正交实验得出最佳改性工艺条件为:油酸/聚乙二醇6000用量分别为纳米Mg(OH)_2质量的4%,1%(wt,质量分数),反应时间为30 min,反应温度为60℃,超声时间为10 min。利用接触角测试、扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、活化指数来表征改性前后纳米氢氧化镁的润湿情况、分散性、物相结构及活化程度。结果发现:改性后的纳米Mg(OH)_2与水的接触角由8°变成115°,分散性得到了很好的改善而晶型结构并未发生改变,活化程度高达99.30%。     

氢化天然橡胶/氢氧化镁/环氧化天然橡胶复合材料的制备及性能研究

采用水合肼/双氧水/硫脲体系对天然胶乳进行氢化改性制备氢化天然橡胶(HNR),研究HNR/氢氧化镁[Mg(OH)_2]/环氧化天然橡胶(ENR)复合材料的微观结构和性能。结果表明:制备HNR的最佳氢化条件为水合肼/NR的C=C键物质的量比5.5/1,双氧水/水合肼物质的量比1.85/1,硫酸铜浓度3.5 mmol·kg~(-1),表面活性剂浓度20g·kg~(-1);HNR/Mg(OH)_2/ENR复合材料具有良好的界面相容性;HNR/Mg(OH)_2/ENR并用比为10/5/5的复合材料极限氧指数达到20.7%,阻燃性能良好。     

常温下重质碳酸钙的研磨改性一体化工艺研究

在粒径为45 μm重质碳酸钙的浆料中加入硬脂酸,利用研磨改性法,在研磨粉碎的同时制备了改性碳酸钙浆料,烘干粉碎后再对碳酸钙干粉进行改性。利用激光粒度分析等手段分别对碳酸钙干粉的粒度、表面活化度、吸油值、白度做了研究。结果发现,常温下可以实现重质碳酸钙研磨改性一体化工艺。研磨后碳酸钙颗粒的粒径由45 μm降至2 μm。随着硬脂酸的添加量逐渐增加,重质碳酸钙的活化度增加,吸油值下降。当硬脂酸的添加量增至2%（质量分数）后,重质碳酸钙的活化度超过98%,吸油值降至0.267 g/g。重质碳酸钙研磨改性一体化工艺有利于降低重质碳酸钙的生产成本,增加产品的竞争力。     

超细氢氧化钙粉体的原位表面改性研究

在氧化钙消化成氢氧化钙的过程中添加表面活性剂对其表面进行原位改性,通过测定改性后氢氧化钙的吸油值、粘度、吸水率、沉降体积、FTIR、SEM的变化等评价其表面改性效果.结果表明:改性后氢氧化钙的吸油值、粘度、吸水率、沉降体积均有所下降,表面极性有所减弱,红外分析说明KH-570偶联剂和氢氧化钙之间存在一定的吸附.KH-570改性Ca(OH)2比未改性Ca(OH)2分散性好,粒度较小.     

Span60表面改性重质碳酸钙粉体研究

以Span60为改性剂,乙醇为分散剂,采用球磨法对重质碳酸钙粉体进行表面改性。采用单因素实验考察了球磨转速、球磨时间、球料比、改性剂用量对改性样品的活化度、沉降体积、吸油值、粒度的影响。通过正交实验确定了优化改性条件为：球磨转速为300 r/min,球磨时间为1.5 h,球料比（球磨珠与碳酸钙的质量比）为8∶1,改性剂用量为2%（质量分数）。结果表明,改性后的重钙粉体的活化度明显提高,沉降体积、吸油值、粒度均比改性前有明显降低。     

氢氧化镁粒径对阻燃聚乙烯复合材料性能的影响

以三种粒径的氢氧化镁(1.5、3.1以及6.4μm)为阻燃剂,氢氧化镁与低密度聚乙烯共混,制备聚乙烯/氢氧化镁阻燃复合材料。研究氢氧化镁的粒径对复合材料力学性能、电学性能、阻燃性能以及热稳定性的影响。结果表明：当氢氧化镁粒径增至6.4μm,复合材料的拉伸强度与断裂伸长率分别降至14.2 MPa和199.0%。随着氢氧化镁粒径的增加,复合材料的阻燃性能逐渐提高。当氢氧化镁粒径增至6.4μm,复合材料的最大热释放速率降至350 kW/m²以下,氧指数(LOI)提高至22.8%。随着氢氧化镁粒径增加,复合材料的电学性能明显下降,介电损耗明显增加,体积电阻率由6.9×10¹³Ω·m降至1.5×10¹³Ω·m。综上分析,当氢氧化镁粒径为3.1μm,复合材料的综合性能最佳。     

沉淀白炭黑表面改性工艺研究

采用正辛醇对沉淀白炭黑进行改性,通过正交实验讨论温度、改性剂用量、改性时间等对沉淀白炭黑活化度、吸油值、沉降体积的影响。通过数据处理,综合分析得出正辛醇改性该沉淀白炭黑的优化工艺条件:改性温度为80℃,改性时间为50 min,每10 g SiO2的改性剂正辛醇用量为40 mL、溶剂甲苯为10 mL、催化剂对甲苯磺酸为2.0 g。在该改性条件下,改性后的沉淀白炭黑产品活化度为91.0%、吸油值为2.80 mL/g、沉降体积为4.10 mL/g。改性白炭黑与胶料的相容性明显提高。     

工业氢氧化镁的表面改性研究

采用十二烷基磺酸钠改性工业氢氧化镁,研究了十二烷基磺酸钠的用量、反应温度、反应时间、搅拌速度对活化率的影响。结果表明,当十二烷基磺酸钠用量为氢氧化镁质量的2%、反应温度为80℃、反应时间0.75 h、搅拌速度为450 r/min时,改性效果最好,活化率达到90.5%。最佳条件下改性样品及未改性样品的显微镜照片表明,改性后氢氧化镁的分散性优于未改性的氢氧化镁。     

无机填料填充PE-LD/EVA合金的导热及阻燃性能

采用氧化铝（Al2O3）为导热填料、氢氧化镁［Mg(OH)2］为阻燃填料,以低密度聚乙烯（PE-LD）和乙烯醋酸乙烯共聚物（EVA）为基体树脂制备导热阻燃复合材料。通过导热性能测试、燃烧行为表征（极限氧指数和垂直燃烧测试）以及热重分析研究了PE LD/EVA/Al2O3/Mg(OH)2复合材料的导热性能、阻燃性能及热稳定性。结果表明,含有50份Al2O3及50份Mg(OH)2的复合材料,在PE-LD/EVA质量比为1/1时,热导率可达到1.21 W/m·K;材料的阻燃性能及热稳定性都随 EVA 含量的增加而增大,极限氧指数从27.0 % 提高到31.5 %,UL 94 垂直燃烧从无等级提高到V-0级,残炭率从46.5 %提高到57.7 %。     

LDPE/LLDPE/纳米Mg(OH)2阻燃体系的研究

以LDPE/LLDPE(60:40)共混体系为基础,添加阻燃剂纳米Mg(OH)2,考察聚乙烯/纳米Mg(OH)2共混复合体系的阻燃性能、力学性能以及加工工艺条件.实验表明:随着Mg(OH):份量的增加,发烟量逐渐减少,纳米Mg(OH),添加量大于40%以后,发烟量逐渐趋近于零,说明纳米氢氧化镁在PE阻燃系统中具有优异的抑烟作用;随着阻燃剂纳米Mg(OH),的增加,燃烧级别最后升高至FV-O级.阻燃体系的力学性能随着纳米Mg(OH)2的增加而下降,当纳米氢氧化锾质量含量达到50%时,材料转为脆性.流动性随纳米Mg(OH)2含量的增加而下降.     

树脂用Mg(OH)_2填充剂

本专利介绍有关粒径为5—500微米,比表面积为1—2km~2/g的球形氢氧化镁颗粒是通过用NH_3沉淀水溶性的Mg盐制备的,它可作为填充剂用于含酯的树脂中而没有引起过度地增稠。例如,为了结晶氢氧化镁以100km/m~2·hr的速度,(粒径20μm米,比表面4m~2/g),将NH_3通入含10％Mg(OH)_2的Mg-