CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

冲击式水轮发电机转轮的铸造工艺设计

结合钢的流动特点和凝固特性,综合考虑充型过程及补缩效果,通过局部锆砂实现铸件的顺序凝固,设计旋转对开式芯盒成形形状比较复杂的水斗砂芯,利用三维建模软件及有限元分析对转轮进行了结构分析及优化,利用计算机模拟软件对铸件工艺参数进行了设计和优化。针对模拟后铸件可能出现的缺陷,提出了相应的改进措施。优化了浇注系统,合理设计冷铁和冒口,并确定了合理的铸造工艺参数范围,实现了转轮砂型铸造的成形方法。     

铝合金副车架前铸铝支座铸造工艺研究

铝合金副车架前铸铝支座属于薄壁类铸件,为了更好地保证产品质量,确保铸件外观、性能均符合技术要求,本文从铸件结构特性、铸造热节、浇注方案、工艺参数等方面进行工艺研究分析。实践结果表明,通过对前铸铝支座的结构特性分析,利用砂芯成型铸件局部内凹结构,增设网格改善铝液充型能力、增强产品热节部位补缩效果,增加风冷进行局部冷却、优化浇注系统、优化顶杆排布等方法可以很好地提高铝液充型能力、改善铸件局部过热、实现顺序凝固、避免打料变形等问题,极大程度地解决了前铸铝支座铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

舰船用小型汽轮机汽缸铸件的铸造工艺设计

针对舰船用小型汽轮机缸体铸件的结构特点及技术要求,对汽缸体进行工艺性分析并结合以往的生产经验,采取对狭小部位的砂芯设置和分散热节补缩的铸造工艺方案.经铸造数值模拟软件计算优化,最终生产的产品完全达到技术要求,为此类铸件的生产提供了借鉴参考.     

双层铸件铸造工艺的试验与应用

采用分隔砂芯，可在一个铸型内制作两层铸件，明显提高了生产率。计算机模拟表明，这种工艺方法还可以降低铸件冷却速度。通过调整隔件用的砂芯厚度，可以将铸件原来很小的补缩通道扩宽，使冒口真正发挥补缩作用，解决了缩松问题。     

铸钢车轮的铸造工艺设计与生产

对车轮铸钢件的结构及铸造工艺性进行综合分析,针对其壁厚不均匀,易产生缩孔缩松、其砂芯阻碍收缩产生铸造应力易产生裂纹的现象,通过采用浇道通保温冒口及加覆盖剂、制作炮弹形砂芯、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件,为类似铸件的生产积累了经验.     

空心配重块的铸造工艺设计

介绍了空心配重块铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺设计:(1)采用底注式浇注系统,选用泡沫陶瓷过滤片净化铁液;(2)设计外冷铁、保温冒口及排气溢流冒口,提高铸件的补缩能力及效果;(3)设计良好的平衡砂芯及芯骨、排气系统,加强砂芯及砂型的排气。生产结果表明:铸件的表面质量及内部质量良好,未发现壁厚偏差、缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷;铸件的球化率为95%,石墨等级为6级,抗拉强度为528 MPa,屈服强度为338 MPa,伸长率为9%,各项指标均符合技术要求。     

利用华铸CAE辅助设计生产球墨铸铁轮毂

介绍了轮毂的铸件结构及技术要求,详细阐述了轮毂铸件的原生产工艺,利用华铸CAE模拟软件对轮毂铸件的砂型铸造过程进行数值模拟分析,根据模拟结果对原工艺进行改进,将铸件水平放置分型,每型4件造型,且2个铸件共用1个冷砂芯,使冒口起到很好的补缩作用。工艺改进后进行生产验证,结果显示:轮毂铸件的缩孔、缩松等铸造缺陷基本消除。通过对铸造工艺进行模拟分析,缩短了产品开发周期,降低了开发成本,为企业带来了显著的经济效益。     

复杂薄壁框类铝合金铸件工艺设计及数值模拟

介绍了一种复杂薄壁框类铝合金铸件的铸造工艺:采用三箱造型,设计了所需砂芯结构,并对中箱造型工艺进行了简化。设计了圆形底注式浇注系统,借助ProCAST软件研究铸件充型和凝固过程。根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置分布和大小,通过在预测的缺陷处合理放置冒口、保温套和冷铁等对铸件进行有效补缩,基本消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。     

铝合金舱体低压铸造工艺

铝合金舱体属于回转体桶壁类铸件，产品壁厚不均匀，热节分布在上、中、下3个部位，且是全加工产品，加工后产品不能出现任何铸造缺陷，需外观、尺寸、性能均符合要求。本文以铸件结构为基础，结合低压铸造设备，对产品的浇注系统、金属型结构、工艺参数等方面进行了分析。结果表明，金属型配合砂芯设计产品的浇注系统，可将浇注系统埋入砂芯中，实现浇注系统对产品热节部位的充分补缩，合理的加工余量可实现最少的原材料消耗，适合的金属型结构和工艺参数可实现产品的稳定充型和连续生产。     

汽车垫块铸造工艺设计与优化

以某汽车垫块为研究对象,根据铸件的结构特点,设计了底注搭边式浇注系统的砂型铸造工艺。对铸件上无法直接成形部分,采用分块设计的砂芯成形,且砂芯之间设置了定位和芯头,有效避免了铸型错位。运用AnyCasting软件对铸件进行数值模拟分析,针对铸件出现的缺陷,设计了冒口和冷铁对其进行补缩,使铸件实现了顺序凝固。最终生产出的铸件精度较高,质量得以保证,满足工作要求。     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

分段补缩在QT590-10过渡盘上的应用

介绍了QT590-10过渡盘的结构及技术要求,由于铸件厚度不均匀,孤立热节多,补缩困难,缩松、缩孔倾向较大,原工艺方案中冒口的有效补缩距离较短,未能消除铸件缩松,经工艺改进和ProCAST模拟软件分析确认后,最终确定工艺方案为:在铸件内侧增设热冒口;2个铸件共用1个补缩冒口;在冒口左右各2个台阶孔底部增设10 mm补贴,打通补缩通道;在补缩冒口远端铸件底面凸台处设置冷铁,增强补缩作用;将整个铸件补缩区域一分为二,配合冒口实现分段补缩。通过以上措施,解决了铸件缩松问题,满足了客户需求。     

基于计算机仿真的混流式水轮机转轮上冠的铸造工艺优化设计

通过对水轮机转轮上冠的材料、结构、生产工艺技术要求等的分析,提出了采用树脂砂造型方法,并利用环形暗冒口代替分散冒口进行补缩。利用计算机仿真技术对优化后的上冠铸件工艺工装设计进行模拟分析,验证了工艺方案的合理性。     

QT600-3滑管的铸造工艺设计

介绍了QT600-3滑管铸件铸造工艺方案的设计及效果。实践表明,对于筒类结构的大型球铁铸件,采用旋转阶梯型浇注系统;顶部随形压边冒口补缩工艺;砂芯的芯铁用空心管制作,并均匀地钻上排气孔,浇注时排气顺畅;铸型采用分段造型,浇注前进行表面烘烤(即表干型)。铸件经热处理后完全达到了国外原装配件的技术要求。     

大型耐热镁合金壳体低压铸造工艺模拟

针对低压铸造大型耐热镁合金壳体铸件的结构及技术难点对其浇注系统、砂芯及激冷系统设计等进行分析。利用ProCAST软件对壳体铸造工艺进行数值仿真,模拟了铸造缺陷并进行原因分析,采取了针对性措施并进行了二次仿真验证。根据模拟结果优化了铸造工艺参数。结果表明,优化后的浇注系统充型平稳,补缩良好,采用低压铸造方法浇注出了品质优良的壳体铸件。     

F3汽缸盖铸造缺陷的防止

针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。     

下二次风喷口消失模铸造工艺

通过对产品结构工艺分析,选用聚苯乙烯珠粒(EPS)低密度泡塑板材为模具材料。最终采用了立式主浇道、顶部斜上方分支浇口的浇注系统,并在相应位置开设补缩冒口,成功实现一次浇注成型工艺。经生产验证,铸件无缩松、缩孔等缺陷。实践表明,优化后的浇注系统、冒口是保证铸件质量的关键,为消失模铸造技术在实际应用中存在的常见问题提供了解决方案。     

基于CAE分析的高压开关铝合金壳体铸造工艺优化

基于铸造数值模拟技术,对高压开关用铝合金铸件的凝固过程和充型过程进行了模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷进行分析,并依据分析结果对工艺进行了改进,最后设计出合理的铸造工艺。结果表明,对于铝合金壳体类铸件,在其圆周局部厚大部位可采取砂芯中增加补缩通道方法,实现铸件顺序凝固,较好解决了缩孔、缩松问题。     

摊铺机左右悬臂铸造工艺优化设计研究

介绍了摊铺机左右悬臂铸件的结构及技术要求,针对原工艺铸件的缩松缺陷和材质金相不良问题,提出了改进和优化措施:(1)将原大平板朝下工艺改朝上工艺浇注,并加设发热保温冒口,提高了铸件的补缩压力及补缩能力;将原侧边浇冒口的补缩冒口颈改在2个热节之间,方便浇冒口直接补缩热节;(2)优化球墨铸铁熔炼工艺及成分配料,采用低碳中硅无...