基于仿真的熔模铸造不锈钢铸件浇注系统优化

基于Pro CAST软件,针对304不锈钢铸件的缩松缺陷,通过充型过程、凝固过程模拟,对铸件的浇注系统进行优化。Pro CAST模拟结果表明,利用原用浇注系统进行预测的缩松出现位置与实际浇注结果一致。基于凝固过程的模拟结果,在铸件的热节部位补加一组内浇道,实现铸件的顺序凝固以保证补缩,从而消除缩松缺陷。即实现铸件由内向外先凝固,内浇口随之凝固,再次是直浇道、横浇道,最后是浇口杯凝固。将优化后的浇注系统用于实际生产,彻底解决了铸件出现的缩松缺陷,提高了铸件成品率。     

下二次风喷口消失模铸造工艺

通过对产品结构工艺分析,选用聚苯乙烯珠粒(EPS)低密度泡塑板材为模具材料。最终采用了立式主浇道、顶部斜上方分支浇口的浇注系统,并在相应位置开设补缩冒口,成功实现一次浇注成型工艺。经生产验证,铸件无缩松、缩孔等缺陷。实践表明,优化后的浇注系统、冒口是保证铸件质量的关键,为消失模铸造技术在实际应用中存在的常见问题提供了解决方案。     

基于ProCAST的支架铸件熔模铸造工艺优化

分析了球墨铸铁支架铸件原工艺产生缩孔、缩松铸造缺陷的原因。通过ProCAST软件对工艺进行了分析和优化,对铸件浇注位置、排气位置等工艺参数进行了改进。结果表明:优化方案的铸件缩孔率总和为0.20%,缩松缩孔主要集中在直浇道和内浇道,并且缺陷明显减少。与原始方案相比,优化方案更合理。     

高强度ZL205A铸件低压铸造缺陷分析及工艺优化

针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松及浇不足的情况,分析了铸件产生缺陷的原因,改变其浇注系统结构,优化铸件排气系统、优化低压铸造参数等工艺措施,成功解决铸件气孔及浇不足缺陷,生产出满足使用要求的铸件。     

制动鼓铸造工艺的改进

介绍了生产灰铸铁制动鼓铸件原来采用的铸造工艺:底注开放式浇注系统,铸件由两个边冒口补缩;生产结果:缩松废品率约为20%。为消除缩松缺陷,对原铸造工艺进行了改进:(1)只用一个冒口补缩铸件;(2)浇注系统仍为开放式,但取消横浇道,冒口直接设在直浇道下部;(3)采用宽度加大的冒口颈,改善补缩作用。试验结果:彻底解决了缩松问题,而且通过降低浇注速度、提高型砂性能和造型紧实度,有效控制了冲砂缺陷。     

阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

封闭双曲折式浇注系统的应用

梳棉机的道夫轴、锡林轴铸件材质为HT30～54,轮廓尺寸Φ117×1420mm,要求铸件加工后不允许有任何缩孔,缩松、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷。原工艺为半封闭式浇注系统,采用四道扁平内浇口引入铁水,平做平浇,冒口设置于两端,水平浇注。经机加工后发现有缩松、气孔和渣孔缺陷,铸件废品率一般在24～37%范围内。这种工艺还发现,从哪里引入铁水,哪里就有缩松、气孔,渣孔。虽然采取了必要的工艺措施,如在浇包中加入稀土除渣,在浇口杯底部加油砂过滤渣     

某铝合金铸件树脂砂型铸造工艺设计及优化

以某铝合金铸件为研究对象,采用铸造工艺设计和计算机数值模拟相结合的方法设计并优化铝合金铸造工艺方案。根据铸件结构特点,设计浇注系统,选择铸造用砂,采用ViewCast软件对铸造充型及凝固过程进行模拟,预测铸件缺陷产生的位置。结果发现原始方案铸件中出现了严重的缩松、缩孔,分析缺陷产生的原因,然后改进铸造工艺方案。通过增大浇道尺寸,添加冒口数量,改进冒口位置,以及增加必要的保温套,最终有效解决了铸造过程中产生的缺陷。     

750大型球墨铸铁泵体铸造工艺的改进

介绍了750大型球墨铸铁泵体铸件的技术要求和铸造工艺改进,750泵体铸件材料牌号为QT600-3,质量10 190kg,主要壁厚75 mm,最大壁厚150 mm,铸件要求进行超声波探伤,不允许有缩孔、缩松、夹渣及其它夹杂物。原工艺为:采用呋喃树脂砂造型,铸件外围设置环形浇注系统,内浇道厚度较大,铸件顶部设置4个冷冒口,结果铸件多处产生较严重的缩孔、缩松和夹渣缺陷。后来通过反复试验,采用无冒口铸造工艺,将冷冒口去除,改为薄片形排气片,选择恰当的浇注温度,提高铸型刚度和使用大量的冷铁,利用石墨化膨胀和砂芯热膨胀进行补缩,并将内浇道改为扁薄形,提高挡渣能力,最终消除了上述缺陷,铸件质量完全达到客户要求。     

消除铝合金铸件黑色阳极氧化白斑缺陷工艺研究

对ZL105铝合金气压调节阀铸件经T5热处理和机加工后,进行黑色阳极氧化工艺后出现白斑缺陷的原因进行分析,并提出相应的解决方案。结果表明,通过荧光分析可知铸造缩松缺陷是白斑缺陷产生的重要原因,通过对铸造工艺方案进行分析与改进,采取浇注温度降低至700~730℃,在内浇道内边上增加缝隙立柱,使用缝隙式浇注系统,在钢芯上切割排气槽等措施,消除了铸造缩松缺陷,有效解决了ZL105气压调节阀铸件黑色阳极氧化白斑缺陷题。     

铝合金缸盖重力铸造的数值模拟及工艺优化

利用Magmasoft数值模拟软件对某直列四缸铝合金缸盖的重力铸造的充型、凝固过程进行数值模拟分析。模拟结果显示,铸件靠近浇道一侧厚壁处易产生缩孔、缩松缺陷。根据分析结果,对重力铸造工艺进行优化设计,降低初始浇注温度并在缺陷部位增设了3根冷却管。优化后的模拟分析结果表明,该部位缩孔、缩松缺陷得到了明显的改善,达到了工艺优化的目的。     

铝合金传动箱体铸造缺陷分析及工艺优化

针对ZL101A铝合金传动箱体铸件因微观孔洞缺陷造成油道漏油问题,借助X射线探伤和SEM缺陷形貌观察,发现微观孔洞类缺陷为微观缩松和气孔缺陷两类,且以微观缩松缺陷为主。运用XRF光谱、MAGMA工艺仿真等手段分析发现,缩松形成的主要原因是凝固补缩不足,而气孔主要是合金液中的气体与氧化铝夹杂物相互作用引起的。根据缺陷分析结果,将重力铸造改为差压铸造,并在铸件发生缺陷的油道部位增设一处内浇道,同时降低浇注温度。另外,熔炼ZL101A合金液时,添加Al-5Ti-1B中间合金进行细化处理。结果表明,铸件组织致密,微观孔洞基本消除,满足ASTM E155Ⅱ级要求。     

球铁件缸简的贴边雨淋式浇注系统

贴边雨淋式浇注系统是在传统的雨淋式浇注系统的基础上，改变内浇道与铸型相接的位置而形成的，与冷铁共同应用于球铁件缸筒，提高了补缩能力，减少了缩松、缩孔铸造缺陷，保证了铸件质量。     

绞车滚筒铸铁件的铸造工艺设计和数值模拟

对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计.根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝同过程进行了数值模拟.模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

大孔出流理论在迪砂挤压铸造垂直分型铸造工艺中的应用

介绍了大孔出流理论及运用该理论计算迪砂挤压铸造垂直分型浇注系统各浇道的载面积，并根据等压头、等流量原则设计迪砂模具铸造工艺的方法。解决了浇注系统理论计算难以直接应用的问题及由此造成的铝青铜铸件浇不足、冷隔、粘砂、气孔率高、气密性低等铸造缺陷。     

铝合金进气歧管的铸造工艺

介绍了铝合金进气歧管倾转铸造工艺、浇注系统设计与模具设计,针对生产中容易产生的缩孔、缩松等铸造缺陷制定出合理的工艺方案.选择浇注时间为9.5 s、内浇道截面积为1 500 mm2、模具温度为200-250℃、浇注温度为(710±10)℃.采用芯头部位抽气、厚大部位快冷及补缩等措施来解决铸造缺陷,提高了铸件品质.     

铁路机车用球墨铸铁轴箱铸造工艺设计

在铁路机车用球铁轴箱的试生产过程中,铸造工艺采用封闭-开放式浇注系统,中间位置进行分型,在矩形凸台处布置1个内浇道。经X射线检测发现,铸件矩形凸台处存在缩松缺陷。为了消除此类缺陷,使用MAGMAsoft凝固模拟软件对初始工艺进行了分析,并对内浇道尺寸进行了改善。试制结果显示,内浇道模数与凸台比例为0.4时,会产生缩松;内浇口模数与凸台比例小于0.4时,缩松消除;经X射线检测,按此工艺生产的铸件组织致密,能满足技术质量要求。     

铝镁合金金属型拉伸试样铸造工艺的优化

利用ProCAST数值模拟软件对充型和凝固过程进行模拟,并预测铸件缩孔缩松缺陷,对于研究铸造工艺对金属型铝镁合金铸件质量影响具有重要的指导意义。本文就拉伸试样铸件设计了侧式正弦浇道和竖式直浇道两种不同浇注工艺,并且在充型温度场、凝固时间以及缩孔缩松缺陷预测等方面进行了数值模拟分析和结果对比,最后选用了竖式直浇道工艺进行模具设计制造和铸造。铸造表明,模拟结果合理,竖式直浇道工艺可以进一步改进。     

刹车鼓铸件缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁刹车鼓铸件的结构,详细阐述了该铸件的原生产工艺及在安装面根部出现的缩松缺陷.通过多方面的原因分析和生产试验,认为单个边冒口补缩能力范围有限是导致小端内圆根部缩松的主要原因.采取了以下措施:去掉边冒口,将铸件主体由上箱翻转至下箱,利用铁液重力补缩;浇注系统由底注改为顶注,提高内浇道的流量,降低铁液流速,采用浇...     

应用均衡凝固理论设计灰铁圆轮铸件的浇注系统

出口欧洲的灰铁铸件圆轮,采用传统顺序凝固理论,正对热节开设冒口补缩的铸造工艺,铸件在补缩的冒口颈处产生缩松缺陷,废品率80%,而且铸件的硬度不均匀,不能满足客户对铸件硬度范围的技术要求。按照均衡凝固理论重新设计浇注系统,冒口不开设在铸件的几何热节处,冒口颈的设计为短薄宽的形式,加大浇口的总截面实现快浇,缩松缺陷得到解决,同时解决了铸件硬度不均匀的问题。生产实践表明,利用均衡凝固理论设计圆轮类铸件的浇注系统工艺,不仅能够解决缩松问题,而且能够使得铸件的硬度更加均匀。