化学品船用S32205中厚板表面加工工艺

针对化学品船用S32205双相不锈钢中厚板存在表面斜磨痕缺陷、表面粗糙度超上限等问题,通过试验研究,得出了轧制过程中S32205系列钢板表面粗糙度变化数学模型。据此开发并应用了连铸坯修磨后表面粗糙度控制技术、轧制过程单机架轧机工作辊表面粗糙度控制技术、一次抛丸控制技术等,解决了原有问题,并使钢板合格率达到98%以上。     

中厚板埋弧自动焊焊接工艺

总结了中厚板Q345B结构埋弧自动焊焊接工艺,通过控制工艺参数及焊接工序消除了中厚板埋弧自动焊易变形、易产生气孔的缺陷,提高焊缝一次成功率。     

中厚板表面质量分析

在对济钢中厚板各种表面缺陷产生原因和几率进行综合分析的基础上 ,将缺陷分为 3类 :A类(折叠、麻点、划伤等 )、B类 (夹杂、结疤、分层 )、C类 (裂纹 ) ,重点对裂纹缺陷进行探讨 ,并提出了相应的改进措施。     

304L奥氏体不锈钢中厚板的晶粒度控制

针对厚度40 mm以上304L不锈钢出现的混晶问题,通过实验室试验,进行了轧制关键工艺参数研究,具体包括再结晶区和未再结晶区轧制温度、待温时间以及轧后冷却速率等参数。结果表明,1050℃和950℃变形对再结晶比例没有显著影响;短时间待温即可完成静态再结晶;变形条件相同情况下,对比了待温温度和待温时间对晶粒长大的影响,发现变形温度是晶粒长大的敏感因素,变形温度越高,再结晶-晶粒长大过程几乎同时发生,较低的再结晶温度下待温可保证较高的再结晶比例,同时抑制晶粒异常长大,有效改善了混晶现象。工业试验表明,开轧温度过高容易造成晶粒异常长大,1050℃以下开轧、直轧和待温控轧都可使轧态组织晶粒细化。     

中厚板表面裂纹研究

钢板表面裂纹是影响中厚板质量的主要缺陷,通过调查分析和现场试验,摸清了中厚板表面裂纹的主要种类和裂纹的产生机理.经过采取相应措施,使裂纹得到有效控制.     

中厚板头尾厚度补偿技术的应用

分析了中厚板轧制过程中头尾部厚度超差的原因。结合文丰中厚板厂实际生产的特点,采用了一种新型头部厚度补偿方法,使钢板头尾部厚度超差由0.45 mm减少到0.2 mm,并提高了产品的成材率,为企业创造了可观的经济效益。     

中厚板自动埋弧焊质量控制

从分析中厚板自动埋弧焊质量控制要素人手,确定影响质量的关键要素,从而对其进行质量控制,圆满地解决了中厚板自动埋弧焊时出现的质量问题.经过企业的生产实践,包括力学性能和工艺性能的试验,使控制体系得到了验证,取得了良好的效果.     

H00Cr19Ni12Mo2不锈钢表面缺陷分析

采用光学金相及电子探针技术,分析焊接用不锈钢丝HooCr19Ni12Mo2锻坯表面缺陷的成因。结果表明,固体保护渣的卷入及相成分的不平衡是造成缺陷的根本原因。     

提高奥氏体不锈钢板坯质量连铸工艺实践

通过优化连铸过程中的结晶器铜板使用方法,实现完全消除由于结晶器铜板引起板坯表面裂纹,同时结晶器铜板镀层的过钢量从2万t提高到6万t;为有效去除板坯中大颗粒夹杂物,改进中间包流场设计,保留稳流器,取消挡墙和挡坝,使得钢水的运动轨迹和停留时间发生变化,从而显著降低板坯中10 μm以上大颗粒夹杂物的数量、并能将夹杂物的最大尺寸控制在20 μm以内;通过上述工艺实践,实现大幅提高奥氏体不锈钢板坯质量。     

轧制不锈钢常见的质量问题

介绍了不锈钢生产中常见的质量缺陷,对J4热轧板卷边裂、J4冷轧板卷边裂、06Cr19Ni10酸洗板面缺陷、06Cr13冷轧板面暗带和06Cr19Ni10焊管开裂五种缺陷进行了分析,并提出了相应的解决措施。     

TMCP工艺对双相不锈钢2205厚板性能的影响

利用热轧机组轧制试验研究了热机械控制(TMCP)工艺及轧后辊道待温时间对双相不锈钢2205厚板综合性能的影响。结果表明,TMCP态与热轧退火态相比铁素体含量更高;抗拉强度和硬度提高较多;塑性、低温冲击韧性和耐点腐蚀性能相当。随着辊道待温时间的增加,铁素体含量不断减少,相界处锯齿状奥氏体增多并最终融合形成岛状奥氏体。同时材料的抗拉强度、硬度和冲击韧性先增大后减小,在150 s时达到最大;耐点腐蚀性能则逐渐下降。     

不锈钢板料拉深润滑新工艺

不锈钢板料拉深时,在毛坯表面涂覆丙烯酸清漆有效避免了毛坯和模具工作表面直接摩擦,解决了不锈钢拉深粘模、划伤工艺难题,拉深后零件表面光洁。将丙烯酸清漆用于不锈钢、高温合金、钛合金板料拉深成形,都获得了良好的效果。     

不锈钢表面的电化学机械复合抛光

介绍了一台由立式铣床改装的电化学机械复合抛光装置。讨论了加工电压、磨轮压力与加工效率的关系以及加工电压对表面粗糙度的影响。     

钎焊-热轧复合工艺制备不锈钢/碳钢复合板

针对不锈钢/碳钢复合板爆炸-轧制复合工艺存在的主要问题,提出了钎焊-热轧制备新技术,研究了主要工艺参数对钎焊复合板结合强度的影响,分析了钎焊复合板热轧的结合机理,测试了复合板的主要力学性能.结果表明,采用自制的银基钎料可以实现不锈钢/碳钢有效的钎焊结合,理想的钎焊工艺参数为:钎焊温度755～770 ℃,钎焊时间2.5～3 min.热轧过程中钎料层表现出了良好的塑性,压下率为40%时,轧后钎料层未出现断裂、分层.轧制中钎料层同基体形成的金属键显著提高了不锈钢/钎料界面的结合强度,热轧复合板的抗剪强度达到了342.6 MPa.     

板厚对不锈钢车体激光叠焊接头抗剪强度和疲劳强度的影响

为了研究板厚对不锈钢激光叠焊接头抗剪强度和疲劳强度的影响,该文针对0.8 mm +2 mm和2 mm +2 mm2种不同板厚搭配的不锈钢激光叠焊接头分别进行了拉伸试验和疲劳试验。结果表明,2 mm +2 mm接头的抗剪强度和疲劳强度均高于0.8 mm +2 mm接头。失效分析发现,2种接头的拉伸破坏由焊肉部位剪断引起的;2种接头的疲劳裂纹均萌生于2 mm未焊透板,裂纹起始位置在2个焊板之间靠近焊核附近未焊透板的热影响区,裂纹沿着焊核边缘向未焊透板外表面方向扩展,直至穿透未焊透板。对焊接接头部位的有限元受力分析可知,2种接头的应力集中程度的不同是造成它们抗剪强度和疲劳强度差异的主要原因。     

不锈钢板坯连铸结晶器窄面铜板涂层新技术

不锈钢铸坯的凝固特性与碳钢截然不同,其对结晶器窄面铜板的侵蚀与磨损非常严重.本文通过对不锈钢连铸现场结晶器铜板的使用效果跟踪检测与记录,分析其破坏机理,并对多种技术窄面涂层进行对比,提出将高效能半导体激光器与火焰喷涂相结合的新型喷涂技术,提高了窄面铜板涂层寿命.     

2Cr13马氏体不锈钢铸坯表面纵裂控制

根据马氏体不锈钢在连铸浇注过程中的凝固收缩特性,分析连铸浇注过程中易引发表面纵裂的原因,提出应对措施,从而有效地避免板坯表面纵裂的产生.     

低合金特厚复合钢板的组织与性能

采用Q345B低合金连铸坯,经过表面清理、真空焊接及室式炉加热、宽厚板轧机轧制生产180~440 mm特厚复合钢板。用探伤、拉伸、冲击及冷弯等方法检验其结合度和力学性能,利用光学显微镜和扫描电镜分析特厚钢板的组织及拉伸断口。结果表明,该工艺生产的特厚钢板表面、厚度1/4及1/2位置组织均为铁素体+珠光体,晶粒度为5~8级,力学性能均匀合格,结合面及Z向性能优良,不存在裂纹、分层等缺陷。     

热处理对热轧不锈钢复合板组织性能的影响

对热轧奥氏体不锈钢复合板的热处理工艺进行了研究,利用金相显微镜对基层碳钢组织进行了观察,通过剪切、拉伸及冲击等试验对热处理前后的界面结合性能及力学性能进行了研究,并对复层不锈钢耐蚀性进行了测量.结果表明,热轧不锈钢复合板基层碳钢组织主要为铁素体和珠光体,强度较低,复层不锈钢的耐腐蚀性也较差;快冷处理后,复合板的强度增加,但由于快冷基层碳钢产生了大量的马氏体和贝氏体组织,塑性明显下降.回火后试样的塑性有明显改善,但仍不能满足使用要求.快冷+缓冷处理后,碳钢层组织为较细小铁素体、贝氏体和少量珠光体,不锈钢复合板力学性能符合标准要求.热处理后的不锈钢复合板抗剪切强度均＞ 380 MPa,界面结合性好;复层不锈钢的腐蚀速率从热轧后的36.2 g/(m2-h)降低到了2 g/(m2·h)左右.最佳热处理工艺为高温(1000℃)快冷+低温(500℃)缓冷.