基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

铝合金轮毂浮动阴模挤压铸造工艺研究

在铝合金轮毂结构工艺性分析的基础上,针对直接冲头挤压铸造的铝合金轮毂易出现缩孔和缩松等缺陷的问题,对挤压铸造工艺过程进行了试验研究。结果表明,采用浮动阴模挤压铸造工艺制造可避免铝合金轮毂缩孔和缩松等缺陷。     

汽车轮毂用铝合金的成分设计与铸造工艺优化

对A356铝合金的成分进行设计,采用压入法添加稀土Ce,研究稀土元素Ce对A356铝合金力学性能的影响。研究结果表明:当稀土Ce的添加量在0.15%时,铝合金的力学性能最好,比未添加稀土铸件的抗拉强度和伸长率分别提高了87.8 MPa和4.5%。比较了传统铸造、液态挤压铸造和半固态挤压铸造三种方式对铸件抗拉强度、伸长率的影响,结果表明,半固态挤压铸造优化铸造工艺参数,提高汽车轮毂用铝合金的韧性及强度。     

7001高强铝合金挤压铸造过程的数值模拟分析

针对轻量化铝合金零件力学性能、质量和精度要求高等问题,建立了铝合金挤压铸造有限元分析模型。对挤压模具在实际工况下的力学性能进行了分析,对其结构进行了优化,分析了不同浇注温度、模具温度、挤压速度及挤压力对铝合金挤压铸造缩松缩孔特性的影响。结果表明,设计的挤压铸造模具满足强度和变形要求,铝合金最佳挤压铸造工艺参数为浇注温度650℃,模具温度200℃,挤压速度0.01m/s,挤压压力50 MPa;优化的模具结构其力学性能及铸造特性更优良。     

挤压铸造铝合金轮毂应用研究

在完成铝合金轮毂结构优化设计的基础上,采用挤压铸造技术在合金及工艺研究方面进行了系统试验,并简要介绍了主要铸造缺陷的成因及消除方法.     

基于DSP低压铸造铝合金轮毂智能温度控制系统设计

为实现智能化控制铝合金轮毂在半固态凝固区间快速凝固,设计一款ARM+DSP控制系统,通过实时获取当前模具温度及充型速度,预判铸件温度情况,从而控制冷却系统。通过ARM设定温度及压力参数,DSP计算和处理压力和温度数据,并根据反馈的数据,控制冷却系统中水冷和风冷的开启和持续时间,实现对铸件温度的精准控制,使低压铸造的轮毂在固液相凝固温度区间快速顺序凝固,获得较好的表面质量和机械性能,从而实现对连续低压铸造铝合金轮毂生产的智能化控制。     

基于单片机的薄壁铝合金低压铸造充型压力控制研究

通过对薄壁铝合金低压铸造的工艺进行分析,研究了充型过程中压力控制的要求。根据充型过程中压力控制的要求制定了控制系统的整体方案,设计了以C8051F340单片机为控制器的硬件系统,搭载以改进的PID算法为核心的软件系统,对充型压力值进行实时的监测与调控。通过仿真实验表明:所设计的压力控制系统,能对充型时铝合金的液面压力进行快速、准确的控制。     

A356.2铸造铝合金车轮轮辋部位压力加工的研究

对A356.2铸造铝合金轮毂轮辋压力加工的可行性进行了试验研究。结果表明:A356.2铸造铝合金完全具有压力加工的可行性,其轮辋具有压力成形的可能性。在对A356.2铸造铝合金轮毂轮辋进行压力加工后其强度和塑性均有所提高。     

汽车轮毂铸锻一体化制造工艺

为生产高性能、低成本、重量轻的汽车轮毂,铝合金材料得到广泛应用;为降低部件的重量,结构轻量化技术被普遍应用于产品设计阶段。传统轮毂铸造工艺对零件性能有所提高,但对其内部组织的改善并不明显。铸锻一体化成形工艺则可以减少甚至消除铸造缺陷,提高工件性能,与铸造工艺相比,该工艺成形出的铝合金轮毂性能接近锻造的铝合金轮毂,质量高,重量轻,且比锻造工艺成本低、工艺简单。文章以17in.铝合金汽车轮毂为对象,采用拓扑优化方法对轮毂进行轻量化设计,并采用有限元仿真与实验相结合的方法,对铝合金轮毂的铸锻一体化成形工艺进行深入研究。通过FORGE软件对铝合金汽车轮毂铸锻一体化成形工艺的主要影响因素,即模具温度、活塞压射压力、锻造速度进行有限元仿真,得到不同参数对成形过程的影响规律。     

通过PIC控制的低压铸造机优化的研究

通过对低压铸造工艺及液面加压要求进行分析,提出了通过PIC控制的低压铸造机优化的研究。根据低压铸造液面加压控制的要求对液面加压控制系统进行了总体方案的设计,在硬件上采用PIC16F737处理器作为主控器,GB-3000A型传感器进行液面压力采集;在软件上采用粒子群算法对PID算法进行改进,设计了液面加压控制系统以对低压铸造机进行优化。仿真实验分析表明,设计的液面加压控制系统能对低压铸造液面加压过程的压力值进行实时精确的控制,能对低压铸造机进行良好的优化。