1 250 mm五机架六辊冷连轧工艺控制系统核心技术

简要介绍了自主设计制造、具有完全自主知识产权的1 250 mm五机架六辊冷连轧产线工艺及设备特点。重点阐述了冷连轧工艺控制系统的硬件配置、软件架构及核心技术。采用基于简易有限元的轧制力模型及基于成本函数的多目标负荷分配模型，实现了高精度的轧制规程计算。开发了原料板快速启车技术与板形多变量综合最优控制技术，实现了冷轧产品的尺寸精准控制。现场实际应用效果表明，机组稳定运行率达到99.8%以上，不同规格的产品厚度控制精度均达到±0.8%以内，板形控制精度均达到5I以内。     

1 250 mm五机架六辊冷连轧工艺控制系统核心技术

简要介绍了自主设计制造、具有完全自主知识产权的1 250 mm五机架六辊冷连轧产线工艺及设备特点。重点阐述了冷连轧工艺控制系统的硬件配置、软件架构及核心技术。采用基于简易有限元的轧制力模型及基于成本函数的多目标负荷分配模型，实现了高精度的轧制规程计算。开发了原料板快速启车技术与板形多变量综合最优控制技术，实现了冷轧产品的尺寸精准控制。现场实际应用效果表明，机组稳定运行率达到99.8%以上，不同规格的产品厚度控制精度均达到±0.8%以内，板形控制精度均达到5I以内。     

热轧厚规格窄带钢厚度控制策略优化

针对某450 mm窄带钢生产线生产6.00 mm以上厚规格产品时带钢扭转导致测厚仪产生厚度测量偏差，严重影响厚度自动控制系统的正常投用，对产品厚度控制精度产生影响的问题，通过对轧件扭转前后轧件厚度的比较，实现了6.00 mm以上厚规格产品的厚度测量补偿，以此为基础实现了厚度的精确控制。现场实际生产应用表明，6.00 mm以上厚度规格96%以上达到了±50 μm的厚度控制精度，有效地保证了产品质量。     

热轧厚规格窄带钢厚度控制策略优化

针对某450 mm窄带钢生产线生产6.00 mm以上厚规格产品时带钢扭转导致测厚仪产生厚度测量偏差，严重影响厚度自动控制系统的正常投用，对产品厚度控制精度产生影响的问题，通过对轧件扭转前后轧件厚度的比较，实现了6.00 mm以上厚规格产品的厚度测量补偿，以此为基础实现了厚度的精确控制。现场实际生产应用表明，6.00 mm以上厚度规格96%以上达到了±50 μm的厚度控制精度，有效地保证了产品质量。     

人工神经网络推理的模糊控制器应用于热轧带钢厚度设定

将神经网络进行推理的模糊控制技术应用于某钢铁公司热轧带钢厚度设定中，得到高精度的辊缝设定值，为热轧带钢精轧机组厚度设定模型的研究提供了一析方法，进一步提高了厚度控制精度。     

冷连轧末机架厚度控制策略的优化

五机架冷连轧机末机架采用轧制力闭环控制模式时,会出现4#机架负荷过大以及4#~5#机架间张力控制精度低等问题,继而对厚度控制精度造成影响。为了在保证末机架轧制力控制精度的前提下提高厚度控制精度,提出了末机架厚度控制优化策略。通过建立动态轧制力补偿控制器与动态负荷平衡控制器,补偿了速度调节对张力以及厚度控制的影响,并实现了各机架的负荷分配的平衡。现场实际应用效果表明,在实现末机架高精度轧制力控制的同时,优化了4#机架负荷,且成品厚度控制精度均远优于±1%。该优化策略满足了冷连轧厚度控制的要求。     

热轧带钢头尾拉窄的原因分析与控制措施

针对莱钢银山型钢有限公司1500mm热轧带钢生产线在冷轧料HPHC薄规格普碳钢Q235B、Q215B的生产过程中出现头尾拉窄的现象,通过借助测宽仪、板形仪及历史趋势查询等手段,分别对粗轧区域&精轧区域,卷取区域带钢头尾拉窄的原因进行了分析,并在粗轧头尾短行程功能（SSC）、E1立辊磨损情况、粗轧拉钢系数&精轧活套控制、张力控制、卷取张力控制等方面提出了改进措施,最终使带钢宽度控制精度在±5mm公差范围内的达到97.5%。     

一种新型液压轧机厚度计算机控制系统

简要介绍了现代化轧机的厚度控制系统(AGC)的最新发展,阐述了系统如何通过硬件和软件的配合实现完整的轧机控制功能及生产管理功能,进而达到提高轧机厚度控制精度、产品成材率、轧制生产率的目的.还介绍了最新的故障诊断和远程诊断系统.     

首钢京唐热轧2 250 mm平整分卷线的张力控制和延伸率控制

平整分卷线是现代热连轧主轧线工艺后的工艺区域,其主要目的是改善板材的板形、力学性能和表面质量。本文主要介绍了首钢京唐钢铁联合有限责任公司热轧2 250 mm平整分卷线的自动化控制系统、张力控制及自动延伸率控制功能。     

带钢精轧阶段高精度宽度控制策略

出于节能考虑,带钢热连轧工艺增加中间坯的厚度,提高精轧开轧温度,降低粗轧和精轧总能耗。由于增加了中间坯厚度,精轧过程产生宽展,热连轧机精轧机组采用了两个立辊机架的设计方案。针对此种设备布置,以高精度的宽度控制为目标,提出了一种宽度自动控制策略,包括两个立辊的速度、辊缝的过程设定以及自学习算法。现场应用效果表明：该控制策略保证了穿带和轧制过程的稳定性,宽度精度高,宽度偏差控制在3 mm之内的达到95%以上。     

港陆1 500 mm热轧短行程控制及其自学习

针对港陆1 500 mm热轧带钢粗轧头尾失宽现状,提出了采用三次曲线的短行程控制(SSC)的解决方案,并给出了三次曲线的求解方法。由于立辊在实际执行的时候会提前或者滞后,对此立辊执行情况开发了短行程自学习,根据轧后实测宽度数据对开口度进行自学习,二级短行程设定模型采用曲线平移的方法,根据一级跟踪偏差量对短行程曲线做出调整。现场应用表明：短行程及其自学习投入后能够将带钢头尾宽度差控制在3mm之内,金属收得率提高到97%以上。     

中宽带热连轧计算机控制系统

根据热轧中宽带钢生产线的特点,给出了其自动控制系统的计算机配置和通讯方案;提出了出粗轧区轧机及辊道的速度控制和电动APC控制策略;将磁致位移传感器成功地应用到轧制生产中,提高了辊缝测量精度;给出了粗轧全自动控制方案和程序设计;针对活套起套速度设定不当可能引起带钢“颈缩”现象,提出了活套“软接触”解决方案;介绍了精轧机组无活套机架和粗轧机组模糊微张力控制的方法。     

1.5 mm厚热轧高强耐候SPA-H带钢的开发

薄规格带钢生产中面临温降大、板形控制难、穿带速度快、轧制稳定性差等难题,通过对SPA-H带钢化学成分、连铸工艺、温度和板形控制的分析研究,确定了合理的工艺参数,开发出1.5 mm极限规格高强耐候SPA-H带钢。结合连铸拉速和结晶器液面控制,过程温度控制和设备精度控制,实现了1.5 mm热轧集装箱用SPA-H带钢的稳定轧制和批量供应,其板形和尺寸精度高,力学性能稳定,满足了用户的要求。     

铝带热连轧的工艺过程自动控制

热轧的自动化控制系统对轧制过程的稳定和带坯的精度起着十分重要的作用。目前国外在热连轧机上，已普遍采用以数学模型为基础的工艺过程控制系统（LEVEL2级）进行自动轧程表计算和轧机的设定值计算。论述了热连轧机自动化控制系统的组成，重点分析了LEVEL2级的功能及轧制策略和自动轧程表在带坯控制凸度和板形中的具体作用。     

400mm热连轧RF—AWC控制系统

为了提高窄带钢厂带钢的宽度指标,在粗轧机上提出了自动宽度控制系统。通过轧机的弹跳方程构建的数学模型称作轧制力反馈自动宽度控制（RF—AWC）。目前该系统已经在宽带钢粗轧立辊中广泛使用,但在窄带钢中应用研究较少,现结合某400mm窄带钢厂的现有设备及特性,引入RF-AWC。通过观察使用效果,证明了该系统能够有效降低带钢的宽度偏差,带钢中间部分尺寸保证在1．5mm以内,并改善带钢质量,有效提高了生产效率,对日后窄带钢的生产起指导作用。