一级精炼大豆油返色返酸控制

将车间精炼的合格一级大豆油,泵进灌装车间油罐或户外油罐群,在1~2 d后出现返色返酸现象。为更好地控制大豆油的返色返酸,从原料品质、储存条件、制油过程、精炼过程分析大豆油返色返酸原因,从设备配置、调整工艺操作参数等方面提出控制措施。为了达到企业包装油内控标准酸值（KOH）≤0.08 mg/g和色泽≤Y10/R1.3,精炼车间控制出油色泽≤Y7/R0.7、酸值（KOH）≤0.05 mg/g,基本能满足市场消费者的需求。     

大豆油生产加工中色泽控制措施

一些大豆油含特殊杂质和色素,在脱色过程中白土用量过高,成品油氧化稳定性差。为了防控大豆油制取和精炼过程中色泽加深,降低白土用量,可采取不同的措施:预处理过程中调整参数让部分色素固化,浸出过程中采取多级过滤,降低蒸发和汽提温度,改造汽提塔结构以减少加工色素;精炼过程依据小样实验取得毛油品质数据调整操作参数,对部分脱色设备进行改造。生产精炼包装油按酸价(KOH) 0. 05 mg/g,色泽Y5～6/R0. 5～0. 6;散装油酸价(KOH) 0. 07～0. 08 mg/g,色泽Y7/R0. 7。储备大豆油和酸价(KOH) 2～3 mg/g毛油的脱色白土消耗量在原17～24 kg/t的基础上平均降低30%,包装油的货架期也明显延长。     

油脂返色机理分析和防止对策

大豆油和菜籽油返色现象是精炼生产中经常遇到的问题。为了进一步探讨油脂返色机理，防止油脂返色给销售环节带来不必要的麻烦，结合在色拉油生产中的认识，分析了油脂返色机理，返色主要由油脂自动氧化造成的。通过采取降低脱胶油含磷量、使用低活性白土、降低脱臭温度及严格各段过滤等措施，可减缓色拉油返色速率，使大豆色拉油色泽控制在Y4、R0．1，6h加热实验色泽从R0．1升到R0．3；菜籽油储存10d后色泽回升值在R0．3、Y3．5。通过生产工艺的调整，基本上控制了油脂返色。     

大豆油返酸、返色影响因素分析

为对大豆油适度精炼和精准加工提供参考,对精炼生产过程中不同工序大豆油的返酸、返色程度以及一级大豆油中磷脂、残皂、不皂化物等组分对其返酸、返色程度的影响进行分析。结果表明：大豆原油返酸和返色程度均最高,中和油最低;磷脂含量越高,大豆油返酸、返色程度越深;不皂化物含量越高,越有助于延缓大豆油返酸、返色;含皂量对大豆油返酸影响不显著,但会影响大豆油返色。综上,在大豆油生产中应控制磷脂含量和含皂量,减少不皂化物的损失,以延缓大豆油返酸、返色。     

米糠油精炼实践

米糠毛油因含杂多,酸价高、色泽深,使得其精炼困难。以酸价(KOH) 25～26 mg/g、过氧化值5 mmol/kg、蜡含量3%～12%、磷含量280～300 mg/kg、糖脂含量6%～7%、固体脂含量7%～9%的米糠毛油为例,采取先酸后碱脱胶、预复脱色、脱蜡、物理脱酸脱臭、脱脂的精炼工艺,可得到一级米糠油,且成品液体油得率为61. 6%,反式酸含量为0. 9%,货架期大于等于14个月。     

驼峰油精炼及其抗氧化性的研究

以湿法熬油得到的驼峰原油为原料,通过酸法脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色和真空水蒸气脱臭获得驼峰精炼油,对精炼前后驼峰油理化性质进行了测定。同时,采用Schaal试验法探讨精炼驼峰油的氧化稳定性,并预测其货架期。结果表明:精炼后驼峰油的色泽由浅棕黄色变为浅黄色,酸价(KOH)由(1. 27±0. 14) mg/g降至(0. 083±0. 006) mg/g,碘值、皂化值无显著变化,精炼驼峰油碘值(I)和皂化值(KOH)分别为(45. 88±0. 84) g/100 g和(204. 07±2. 04) mg/g;精炼驼峰油的氧化稳定性低于驼峰原油,所研究的抗氧化剂中茶多酚的抗氧化效果最佳,其最适添加量为0. 02%,可使精炼驼峰油在20℃下的货架期至少延长到560 d。     

提高米糠油中谷维素含量的脱酸工艺研究

对米糠油进行脱蜡和磷酸-草酸辅助水化脱胶,再联合碱炼脱酸、蒸馏脱酸两段脱酸工艺进行脱酸,研究碱炼脱酸保留酸价以及两段脱酸工艺对谷维素留存率的影响。以谷维素含量、脱酸率、精炼率为考察指标,在单因素试验的基础上采用响应面试验优化脱酸工艺。结果表明,原油酸价(KOH)为22～25 mg/g时,碱炼脱酸保留酸价(KOH)取5 mg/g,原油酸价(KOH)为27～33 mg/g时,保留酸价(KOH)取6 mg/g,原油酸价(KOH)为35～37 mg/g时,保留酸价(KOH)取7 mg/g,谷维素留存率较高。米糠油碱炼脱酸的最佳工艺条件为温度25℃,时间22 min,碱液质量分数16. 91%,加碱量为理论碱量加0. 1%的超碱量;蒸馏脱酸的最佳工艺条件为温度225℃,时间86 min,真空度0. 098 MPa。在最佳工艺条件下,碱炼脱酸后谷维素含量为2. 05%,脱酸率为77. 78%,精炼率为80. 05%;蒸馏脱酸后谷维素含量由2. 05%升高到2. 16%,接近原油(2. 15%),脱酸率为90. 83%,精炼率为92. 42%。     

精炼光皮树色拉油的研究

研究了光皮树色拉油的精炼工艺.通过磷酸-乙醇工艺,利用正交设计优化得到:在加磷酸量1.0%,温度为85℃,加热30min,乙醇:毛油=0.8:1(mL/g),萃取2次的情况下,对毛油起到了很好的脱色、脱酸、脱胶的效果,经过进一步精炼,光皮树油的色泽由Y30 R8.5降到Y30 R2.8,酸值由13.21(KOH)/(mg/g)降到0.15(KOH)/(mg/g),产品质量完全达到色拉油的标准.     

精炼大豆油返色研究

返色现象是油脂精炼生产中经常遇到的问题,至今还没有从根本上找出有效的解决措施.从毛油来源、生产工艺条件及TBHQ的添加量等方面进行试验性研究,结果表明,不同产地的毛油质量差异较大,精炼得到的成品油返色时间也有很大不同;生产工艺条件对大豆油返色的影响较大,且添加TBHQ能有效延缓油脂的氧化、返色.     

精炼光皮树色拉油的研究

研究了光皮树色拉油的精炼工艺。通过磷酸-乙醇工艺，利用正交设计优化得到：在加磷酸量1．0％，温度为85qC，加热30min，乙醇：毛油=0．8：1（mL/g），萃取2次的情况下，对毛油起到了很好的脱色、脱酸、脱胶的效果，经过进一步精炼，光皮树油的色泽由Y30R8．5降到Y30R2．8，酸值由13．21（KOH）／（mg／g）降到0．15（KOH）／（mg／g），产品质量完全达到色拉油的标准。     

棉籽混合油连续精炼工艺设计及实践

主要叙述了在浸出车间对第一蒸发器出来的棉籽混合油进行脱胶、脱酸,在低温下脱除混合油中的胶溶性杂质和脂溶性杂质,避免混合油中所含的杂质经过蒸发、汽提过程中的高温作用,导致色素固化的连续精炼原理;并对工艺流程作了详细描述。经混合油连续精炼后棉籽油质量指标为:酸值(KOH)0.12 mg/g,杂质0.04%,水分0.05%,色泽(25.4 mm槽)Y35 R3.8(国标三级棉籽油色泽为Y35 R8),优于国标三级棉籽油指标;皂脚干基含油28.43%,优于常规精炼中离心机分离的皂脚干基含油(38.50%);同时对工艺设计、生产操作和要求作了详细介绍,对今后混合油精炼生产及推广有一定的借鉴作用。     

无水脱皂大豆油氧化稳定性的评估

以无水脱皂工艺和传统脱皂工艺生产的中和大豆油为原料,经过脱色和脱臭,制备了脱色大豆油和脱臭大豆油。比较了无水脱皂工艺和传统脱皂工艺制备的脱色大豆油和脱臭大豆油的部分指标,同时对精炼大豆油进行了返酸、返色实验和180℃高温劣化实验。结果表明:两种脱皂工艺的脱色大豆油和脱臭大豆油的理化指标并无明显差异;无水脱皂工艺的精炼大豆油Δ酸价和ΔR均略高于传统脱皂工艺的,无水脱皂工艺的精炼大豆油高温劣化速度比传统脱皂工艺的快。     

不同来源大豆原油对精炼的影响

摘要：不同来源的大豆原油品质不同,精炼厂接收不同来源的新鲜大豆制取的大豆原油和国储大豆制取的原油及国储大豆原油,在精炼车间调整操作参数,按照进油的品质配不同的辅料量,对于质量差的大豆原油,适度降低精炼生产量、增加辅料和增加变动生产成本,精炼成品油按预判返色返酸范围决定是否用于包装用油或散装油,在低温天气中考虑到大豆油发朦,并针对性处理和预防。     

混合油精炼棉籽油磷脂含量的影响因素研究

以浸出棉籽混合油为原料,采用稀酸水化脱胶、碱炼脱酸的混合油精炼工艺,考察了混合油精炼过程中混合油浓度、水化温度、水化时间、碱炼温度、碱炼时间对成品棉籽油磷脂含量和精炼得率的影响。结果表明:最佳工艺条件为混合油浓度80%、水化温度45℃、水化时间30 min、碱炼温度50℃、碱炼时间60 min,在最佳条件下,棉籽油精炼得率90.9%,色泽Y35 R4.2(133.4 mm槽),酸值(KOH)0.14 mg/g,磷脂含量69 mg/kg。     

大豆脱色油酸价稳定性影响因素研究

以大豆碱炼油为原料,通过不同工艺小试获得脱色油并用返酸方法验证脱色油的酸价稳定性。结果表明:当碱炼油酸价不高于0.20 KOH mg/g、白土添加量为碱炼油质量的2%～3%、脱色温度105～110℃、脱色时间25～30 min时,新白土2次添加或预混添加方式获得的大豆脱色油酸价稳定性比较好。     

精炼工艺对浸出亚麻籽油的理化特性和营养成分的影响

研究精炼工艺对浸出亚麻籽油质量品质的影响,探讨每个精炼工序阶段中亚麻籽油的物理化学特性、脂肪酸和VE 组成及含量的变化规律。结果表明,整个精炼过程中,磷脂含量和酸价明显下降,磷脂含量从1.541g/100g 下降到 0.163g/100g,酸价由初始2.826mg KOH/g 降低到0.635mg KOH/g,碘价、皂化值和折光指数等理化指数变化不明显。色谱分析表明,亚麻籽油含有4 种饱和脂肪酸(主要是棕榈酸和硬脂酸)和6 种不饱和脂肪酸(主要是亚麻酸、亚油酸和油酸),精炼过程对脂肪酸组成及其总体含量影响甚微,但α- 亚麻酸含量下降明显,尤其在脱色和脱臭阶段。生育酚总含量在精炼过程中损失率达到了49.19%,说明精炼工艺对浸出亚麻籽油营养活性成分影响很大。     

脱色吸附剂对大豆脱色油返酸返色的影响

为对油脂精炼脱色加工提供参考,以活性白土、凹凸棒土以及二者复配作为脱色剂对大豆中和油进行脱色,测定脱色油的酸值、色泽,并通过返酸返色试验探究脱色吸附剂对大豆脱色油返酸返色的影响。结果表明：脱色油酸值与活性白土添加量和复配脱色剂中活性白土质量分数呈正相关,与凹凸棒土添加量呈负相关;脱色剂添加量越多,脱色效果越明显,但在活性白土或凹凸棒土添加量超过3%时,脱色效果增加较少;随活性白土或凹凸棒土添加量的增多,脱色油返酸总体呈先降后升趋势;脱色油会有不同程度的返色,与活性白土相比,凹凸棒土脱色返色程度更高。综上,在脱色过程中,通过调整脱色剂添加量和配比可在一定程度上控制成品油的返酸返色程度。     

制油工艺对花生油品质的影响

以花生仁为原料,对比研究了冷榨法(60℃)、热榨法(150℃)和水酶法3种制油工艺对花生油色泽、酸价、过氧化值、氧化稳定指数、脂肪酸组成、微量活性成分(生育酚、多酚及角鲨烯)、DPPH和ABTS自由基清除能力的影响。结果表明:水酶法制得的花生油色泽(Y19. 5R1)最浅,酸价(KOH)((0. 66±0. 05) mg/g)最高,过氧化值((2. 05±0. 00) mmol/kg)最低,氧化稳定指数((3. 95±0. 11) h)最高,油酸含量最高((50. 73±0. 43)%);热榨花生油中α-生育酚、总生育酚和多酚含量最高,分别为(124. 57±0. 03) mg/kg、(206. 61±3. 24) mg/kg、(44. 27±2. 60)mgGAE/kg;冷榨花生油中角鲨烯含量最高,为(477. 20±10. 31) mg/kg;热榨花生油清除DPPH自由基和ABTS自由基能力最强,抗氧化性最好。     

梾木油精炼工艺及其清除DPPH·能力的研究

通过单因素实验探讨梾木毛油的精炼工艺,并对精炼梾木油清除DPPH.能力进行分析。结果表明:在磷酸添加量0.6%、80℃反应30 min,加碱量1.8%、70℃反应20 min条件下,梾木油磷含量从1 520 mg/kg降到12.45 mg/kg,酸值(KOH)从23 mg/g降到1.4 mg/g;脱胶脱酸油中加入5%的白土,100℃反应30 min,色泽从墨绿色降到Y11.6,R1.6,B0.2。梾木油在0~50 mg/mL质量浓度范围内,DPPH.清除率与质量浓度呈正相关,质量浓度高于50 mg/mL时,对DPPH.清除率达到80%。     

株木油精炼工艺及其清除DPPH·能力的研究

通过单因素实验探讨株木毛油的精炼工艺,并对精炼株木油清除DPPH·能力进行分析.结果表明:在磷酸添加量0.6%、80℃反应30 min,加碱量1.8%、70℃反应20 min条件下,株木油磷含量从1 520 mg/kg降到12.45 mg/kg,酸值(KOH)从23 mg/g降到1.4 mr/g;脱胶脱酸油中加入5%的白土,100 ℃反应30 min,色泽从墨绿色降到Y11.6,R1.6,B0.2.株木油在0～50 mg/mL质量浓度范围内,DPPH·清除率与质量浓度呈正相关,质量浓度高于50 mg/mL时,对DPPH·清除率达到80%.