甲醇-乙醇混合溶剂萃取脱酚制备脱酚棉籽蛋白的工艺研究

以脱脂棉籽湿粕为原料,利用甲醇-乙醇混合溶剂萃取脱酚制备脱酚棉籽蛋白,通过单因素试验和正交试验重点探讨了甲醇-乙醇混合比例、混合溶剂体积分数、萃取温度、萃取时间和料液比对脱酚棉籽蛋白游离棉酚含量和蛋白质氢氧化钾溶解度的影响。确定的最佳工艺条件为:甲醇-乙醇混合比例1∶1(质量比),甲醇-乙醇混合溶剂体积分数90%,萃取温度55℃,每次萃取时间25 min,料液比1∶3,分3次进行。在最佳工艺条件下制备的脱酚棉籽蛋白游离棉酚含量为157mg/kg,蛋白质氢氧化钾溶解度为62.7%。     

棉仁低温压榨饼己烷/甲醇分步浸出工艺研究

以棉仁低温压榨饼为原料,采用己烷浸出脱脂,然后用甲醇浸出脱除棉酚,制备棉籽蛋白粉.以粕中残油率、游离棉酚含量为考察指标,通过单因素实验和正交实验,确定己烷脱脂最佳浸出工艺条件为:浸出温度55 ℃,原料粒度0.75 cm,水分9%以下,料液比1∶1.2,浸出次数8次(每次15 min);甲醇脱酚最佳浸出工艺条件为:浸出温度60 ℃,粒度0.75 cm,料液比1∶1.3,浸出次数6次(每次15 min).在最佳脱脂脱酚工艺条件下,制得棉籽蛋白粉,其残油率为0.52%,游离棉酚含量为250 mg/kg,粗蛋白含量达到52.10%(N×6.25,干基).     

两种双液相溶剂浸出棉仁的比较研究

采用甲醇-正己烷和乙醇-正己烷两种双液相溶剂浸出棉仁,比较两种双液相溶剂浸出棉仁时醇相中游离棉酚含量和稳定性,残渣中游离棉酚含量及提油量。结果表明:甲醇-正己烷和乙醇-正己烷溶剂浸出最佳温度分别为40℃和30℃;二者在溶剂比为3∶2时醇相中游离棉酚含量最高,溶剂比为2∶3时提油量最大;棉酚在甲醇相中的稳定性比乙醇相中好。     

"一步法"脱酚棉籽蛋白生产技术的特点

介绍了"一步法"脱酚棉籽蛋白生产技术的工艺原理、关键技术以及工艺过程和特点。将6号溶剂与醇类溶剂混合对棉仁进行浸出,同时萃取油脂和棉酚,得到脱酚棉籽蛋白。其成品棉籽蛋白残油低、棉酚含量低、蛋白含量高、产品质量好,是一项值得推广的生产技术。     

棉籽加工生产线中低温棉籽蛋白棉酚含量的影响因素北大核心CSCD

为降低棉籽蛋白中的棉酚含量,结合生产实际,研究了棉籽加工生产线中低温棉籽蛋白棉酚含量的影响因素,对低温棉籽蛋白的加工工艺进行了优化。结果表明,生产低温棉籽蛋白的最佳工艺条件为:预处理工段入浸棉坯粉末度10%左右,入浸棉坯水分4%左右;浸出工段新鲜溶剂甲醇体积分数92%~93%,甲醇循环液甲醇体积分数78%~80%(第1梯度)、65%~68%(第2梯度),料液比(物料质量与新鲜甲醇体积比)1∶0.5~1∶0.6,甲醇循环液温度50~53℃,浸出器不低于二段梯度逆流萃取;烘干工段应尽可能延长烘干工序时间,采取多道多台低温烘干设备,梯度连续烘干物料。在最佳工艺条件下,低温棉籽蛋白中棉酚含量降低至400 mg/kg以下。     

浅谈棉籽膨化浸出及棉籽粕脱酚生产工艺

主要介绍了棉籽膨化浸出及棉籽粕脱酚生产工艺.棉籽膨化浸出包括棉籽预处理、挤压膨化和浸出3个工艺过程,通过此工艺生产棉籽油具有生产稳定性好、浸出油质量高、粕中残油少、溶耗低等特点,浸出后的棉籽粕再用甲醇萃取其中的棉酚,可以达到脱除棉酚的效果.棉籽粕脱酚后,使用价值得到提高,可作为饲料蛋白广泛应用于奶牛等养殖业中.     

两种溶剂萃取棉籽油和棉籽粕的质量比较

利用正己烷和异丙醇作溶剂,分别萃取棉籽仁得到棉籽油和棉籽粕.对棉籽油的理化指标进行测定,结果表明两种不同溶剂萃取得到的棉籽油在理化指标上存在一定的差异.分析所得棉籽粕的蛋白含量和功能特性,结果表明正己烷萃取的棉籽粕中粗蛋白含量和水溶性蛋白含量均低于异丙醇萃取的棉籽粕;正己烷萃取的棉籽粕吸油性、泡沫稳定性小于异丙醇萃取的棉籽粕,但是吸水性、乳化性、乳化稳定性和起泡性却高于异丙醇萃取的棉籽粕.分析游离棉酚含量时,发现异丙醇萃取的棉籽油中游离棉酚(FGP)含量高于正己烷萃取的棉籽油.用异丙醇萃取的棉籽粕中FGP含量在国家标准规定的安全使用限量范围内,用作饲料时不需再增加脱毒工艺.     

两级双液相萃取棉籽联产生物柴油和无毒棉粕

采用两级双液相萃取棉籽联产生物柴油和无毒棉粕。与一步双液相萃取法处理棉籽技术相比,该法在保持甲醇总量不变的基础上,将双液相萃取分为两级进行,二级萃取用的甲醇在完成了萃取功能以后再作为酯交换反应原料使用,不再需要重新加入新鲜的甲醇进行反应,减少了甲醇用量和溶剂再生的负荷。得出酯交换反应的最佳条件为:一级萃取甲醇用量为甲醇总量的60%,催化剂用量为棉籽油质量的1.1%,反应温度60℃,反应时间120 min。在最佳反应条件下,生物柴油产物中脂肪酸甲酯含量可达98.8%;萃取棉粕中游离棉酚含量为0.013%,符合美国国家棉籽产品协会的贸易标准,可用作动物饲料等。     

超微粉碎过程对金银花中功能成分的影响

为研究超微粉碎过程对金银花中功能成分的影响,在单因素试验基础上,采用响应面法优化超微粉碎压力、超微粉碎时间、超微粉碎频率,检测超微粉碎后金银花粉中的总黄酮和总酚质量浓度,分析并建立数学模型。结果表明：超微粉碎压力、超微粉碎时间、超微粉碎频率对金银花功能成分均有显著影响（P＜0.05）。金银花超微粉碎的最佳工艺条件为：超微粉碎压力0.6 MPa、超微粉碎时间14.4 min、超微粉碎频率31.3 Hz。此工艺条件下总黄酮得率为1.15%,总酚得率为0.74%。     

湿法超微粉碎提取葡萄皮中花青素

为了提高效率及降低成本,采用了湿法超微粉碎辅助提取葡萄皮中的花青素,考察了料液比、提取时间、溶剂比例、磨齿间隙等对花青素提取率的影响,利用大孔树脂对所提取的花青素进行纯化,低温冷冻浓缩制备花青素纯品。结果表明,适宜的提取条件为胶体磨磨齿间隙5μm、乙醇体积分数60%、提取时间25 min、料液比1∶6。大孔树脂ADS-8对花青素具有良好的纯化效果,经纯化及冷冻干燥后所得的花青素干粉纯度可达93.8%。湿法超微粉碎辅助提取花青素具有效率高、时间短、易于操作等特点,具有良好的应用前景。     

湿法超细粉碎制备全豆豆浆关键技术研究

采用试验研究结合数值分析的方法,研究湿法超细粉碎技术在制备全豆豆浆中的应用,分析不同工艺参数对粉碎后纤维颗粒尺寸的影响,并通过因次分析获得经验公式。结果表明:纤维颗粒平均体积尺寸随循环次数、静刀片数量以及转速的增加而降低;但是切割深度决定了粉碎后纤维颗粒的尺寸极限,当循环次数达到3次以后,继续增加循环次数对粉碎后颗粒尺寸的影响较小。获得的计算粉碎后纤维颗粒尺寸D0以及功耗W的经验公式,计算误差≤15%;最终获得的湿法超细粉碎制备全豆豆浆的优化工艺参数为:n=9 000rad/min,Z_r=216,T=3。     

干法超微粉碎荸荠皮

为使废弃荸荠皮得到充分利用,采用振动磨对其进行干法超微粉碎处理。考察了原料水分含量、粉碎温度和粉碎时间等因素对超微粉粒径和总黄酮含量的影响。结果表明,干法超微粉碎能在20min内将荸荠皮粗粉的平均粒径从351.747μm降至20μm以下,粒径分布变得均匀。粉碎20min后随着"团聚"现象产生,颗粒的平均粒径开始逐渐增大。原料水分含量越高,超微粉平均粒径越大。在-20、-10、0、10℃下粉碎30min得到的超微粉总黄酮含量分别为1.469%、1.385%、1.361%和1.205%。粉碎时间越长,荸荠皮黄酮类物质损失越大。     

超微粉碎加工技术在农产资源开发中的应用

结合近年来超微粉碎技术在天然农产资源深度开发方面的研究,对超微粉碎技术特点作了简要介绍,并对其在在农业产后资源开发方面的应用前景作了展望,旨在引起企业与国家相关部门的关注,以便企业、政府、科研单位三家共同作好此技术在农产资源深度开发方面的应用文章。     

湿法超微粉碎对茶叶理化性质的影响

研究了湿法超微粉碎对质量分数分别为5%和10%的茶叶悬浮液理化性质(粒度、持水力、黏度、茶多酚溶出量等)的影响。结果显示:胶体磨磨齿间隙为5μm时,对茶粉进行超微粉碎可获得粒度小于25μm的细小颗粒,而且磨齿间隙减小,茶粉的持水力、茶浆的黏度、茶多酚的溶出量都增加。     

谷物类物料的高剪切湿法粉碎

基于高剪切原理的湿法粉碎设备在谷物类原料的处理中有着重要的应用。高剪切湿法粉碎设备如胶体磨、高剪切均质机、砂磨等，由于转子的高速旋转，使物料处于湍流状态，当物料通过定转子间的极小间隙时，由于湍流剪切与物料所受的机械力的综合作用，物料发生破碎。理论研究表明，粉碎效果主要与转子转速和定转子间隙有关。通过对玉米和大豆两种不同物料的试验，验证了上述结论。     

三七球磨法超微粉碎运动仿真研究

采用PFC3D软件建立球磨介质运动的三维离散元数值模型,赋予不同的边界条件,对三七球磨的运动过程进行仿真,分析磨球的运动情况和球体之间的平均接触力,研究不同的球磨因素对三七球磨法超微粉碎效果的影响,并通过单因素试验研究验证仿真结果。结果表明,影响三七球磨粉碎的关键因素依次为转速球料比中小球比,对应的最佳水平为:转速500r/min,球料比81,中小球比14,为三七球磨法超微粉碎回归正交试验设计给出了因素水平参考范围,提供了一种新思路。     

鹿角灵芝粗粉和超微粉多糖提取工艺的比较研究

以鹿角灵芝粗粉和超微粉为材料,采用热水提取其中的灵芝多糖,通过单因素和正交试验研究提取温度、提取时间和料液比对多糖提取效果的影响,确定鹿角灵芝粗粉和超微粉提取多糖的最佳工艺条件。结果表明,鹿角灵芝粗粉水提多糖的最佳工艺条件为温度90℃、时间2h、料液比1:30,多糖提取率为0.63%;鹿角灵芝超微粉水提多糖的最佳工艺条件为温度90℃、时间1h、料液比1:30,多糖提取率为1.93%;鹿角灵芝超微粉水提多糖的得率是粗粉水提多糖得率的3倍。     

蒸汽爆破-超微粉碎对米糠膳食纤维结构和功能性质的影响

以脱脂米糠为原料,经过蒸汽压力0.631 MPa,维压时间302.866 s的最佳蒸汽爆破方案进行改性处理后采用复合酶解法提取米糠膳食纤维中可溶性膳食纤维得率最高为6.987%。将提取的米糠膳食纤维通过气流粉碎和纳米冲击磨进行超微化处理,与未经改性处理的样品相比,其中的可溶性膳食纤维提取率分别提高了2.28和2.77倍;粒径分别降低了80.2%和89%,比表面积增大了12.25倍和20.65倍;其膨胀力、持油力和持油力、葡萄糖吸附力和阳离子交换能力均显著提高。蒸汽爆破-超微粉碎复合改性处理前后米糠膳食纤维红外光谱中没有新的吸收峰出现,其特征吸收峰的峰型、位置及峰的数量均未有显著变化,说明其化学成分均未发生明显变化。     

功能食品的超微粉碎技术

超微粉碎技术是一种新型的加工技术,已被逐渐运用到功能食品的加工中.本文介绍了超微粉碎技术的特点、常用设备及超微粉碎技术应用于功能食品的研究进展.     

流化床气流超微粉碎不同操作参数对玉米淀粉粒度的影响

目的 研究流化床气流超微粉碎不同操作参数对玉米淀粉颗粒粒度的影响。方法 以玉米淀粉为原料,通过流化床气流粉碎处理,考察原料不同含水量、不同粉碎气体压力、分级轮转速、持料量等参数条件下气流粉碎处理对淀粉颗粒粒径、粒度分布、比表面积、粉体密度及流动性的影响。结果 不同操作参数对淀粉颗粒粒度影响显著,在原料含水量6.18%,气体压力0.8 MPa、持料量1.0 kg、分级转速3600 r/min操作参数条件下获得微细化玉米淀粉粒径最小,中粒径D50为5.22μm,淀粉粒径大小显著降低,微细化玉米淀粉的粒度分布较窄且均匀,颗粒比表面积较原淀粉增大1.8倍,为0.65m²/g,颗粒球形度较好;粉碎降低了淀粉粉体密度,最佳条件下淀粉松装密度和振实密度分别为0.48 g/cm³和0.70 g/cm³,粉体流动性变差。结论 该研究为玉米淀粉资源的加工与应用提供了理论依据与技术支持。