热轧低碳铝镇静钢表层粗晶缺陷原因分析及控制措施

针对低碳铝镇静钢热轧带钢生产时易出现表层粗晶缺陷的问题,对缺陷形貌及分布情况进行了分析,结合该钢种的CCT曲线及轧线实际生产工艺参数,研究了其表层粗晶的产生原因。结果表明,带钢边部温降导致其处于两相区轧制是造成表层粗晶的关键因素。因此,通过提高终轧温度,加强轧线冷却均匀性控制,对轧辊辊身温度监控,精轧采用升速轧制等措施,可以改善带钢长度方向的温度均匀性、减少带钢边部温降,避免带钢进入两相区轧制,可有效控制带钢表层粗晶缺陷。     

热轧粗轧区域提速的探索

针对武汉钢铁股份有限公司热轧总厂1 580 mm轧线粗轧区域的生产节奏无法满足轧线生产节奏的问题,对板坯在粗轧区域的轧制道次制度、位置控制和时序控制的实际情况进行了分析,通过调整部分品种的轧制道次制度、减少轧制等待时间和优化时序控制,使粗轧区域的生产节奏满足了整个轧线生产节奏的要求。     

热轧带钢头尾拉窄的原因分析与控制措施

针对莱钢银山型钢有限公司1500mm热轧带钢生产线在冷轧料HPHC薄规格普碳钢Q235B、Q215B的生产过程中出现头尾拉窄的现象,通过借助测宽仪、板形仪及历史趋势查询等手段,分别对粗轧区域&精轧区域,卷取区域带钢头尾拉窄的原因进行了分析,并在粗轧头尾短行程功能（SSC）、E1立辊磨损情况、粗轧拉钢系数&精轧活套控制、张力控制、卷取张力控制等方面提出了改进措施,最终使带钢宽度控制精度在±5mm公差范围内的达到97.5%。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

棒材热轧制过程的数值模拟

首先建立了棒材热轧制过程的数学模型。以某钢厂棒材轧线180 mm×180 mm坯料为研究对象,进行1/4建模和模拟计算。结果显示,模拟值和实验值误差在5%以内,粗轧过程中坯料温降较快,中轧过程中坯料温降较慢且逐渐趋于平缓,精轧过程中截面平均温度和中心温度一直上升,精轧后的断面温差相对较大;椭圆孔轧制后的表面温度均匀性要好于圆孔轧制,出炉温度越低,轧制过程中温度越低,随着轧制速度的增加,轧件表面温度逐渐增加,精轧阶段孔径越小,轧制后的轧件表面温度越高。     

热轧H型钢空冷温降模型研究及应用

轧件终轧后的降温过程,对其显微组织、性能、内部应力、外观质量均有重大的影响。将热轧H型钢轧后温降区间离散化,并对温降数据进行数值分析,结合理论辐射、空冷对流换热系数模型及实际测量数据,模拟出空冷状态下各规格的温降曲线,可用来指导新产线冷床宽度的设计等。     

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为了提高不锈钢热连轧的宽度控制水平,通过粗轧短行程控制来改善带钢头尾宽度控制曲线。根据热轧粗轧短行程控制理论,分别使用了三段折线式和两段抛物线式来进行控制,同时根据带钢头尾的宽度偏差对短行程曲线进行自学习。现场投用表明:这种粗轧短行程控制模型能够明显地改善中间坯的头尾偏差,提高带钢成材率。     

不锈钢热连轧机粗轧短行程控制

为了提高不锈钢热连轧的宽度控制水平,通过粗轧短行程控制来改善带钢头尾宽度控制曲线。根据热轧粗轧短行程控制理论,分别使用了三段折线式和两段抛物线式来进行控制,同时根据带钢头尾的宽度偏差对短行程曲线进行自学习。现场投用表明:这种粗轧短行程控制模型能够明显地改善中间坯的头尾偏差,提高带钢成材率。     

热连轧机组高级别管线钢工艺优化

文章讨论了具有先进工艺和设备配置的本钢2300 mm热连轧机组在轧制高级别石油管线钢的过程中,优化板坯在炉时间,完善加热工艺制度,提高小时出钢数量;改进粗轧机架除麟水封水质量,试验投入双排水,加快粗轧区域板坯温降速度,优化粗轧轧制速度,试验利用R1空过期间的机架除麟水的冷却效果;调试精轧入口厚度、温度,对应产品性能检测结果,确定中间坯最优厚度及最优开轧温度;根据季节和水温变化,调整和优化终轧温度,以保持层冷冷却速率的恒定和带钢性能的恒定;改进层冷下集管喷水,优化水量,减小上下表面冷却能力的差异以及带钢上下表面的组织和性能的差异;全线过程控制、温度制度、速度制度以及压下制度规范化,通过2个月时间的稳定性确定,将上述制度固定,并形成高级别管线钢生产专用规范等手段实现保证产品的特殊的性能而要求的特殊工艺过程的。     

热轧粗轧镰刀弯控制技术研究和应用

针对热轧粗轧镰刀弯过大的问题,北京首钢股份有限公司一热轧厂通过采用“四线合一”轧制策略,提高设备功能精度,开发粗轧工作辊NCR辊型和粗轧板坯镰刀弯动态调平技术,大幅提高了粗轧机镰刀弯控制水平。     

50W600牌号无取向电工钢瓦楞状缺陷分析与控制

采用薄板坯连铸连轧流程生产无取向电工钢具有许多优势,但唐钢在生产50W600及以上牌号无取向电工钢时经常产生瓦楞状缺陷。为此,分析了生产50W600牌号出现瓦楞状缺陷的原因,并提出了调整化学成分以扩大奥氏体相区,提高粗轧温度并加大粗轧压下量的方法,明显减少了50W600产品瓦楞状缺陷。     

热轧带钢酸洗山水纹缺陷的形成机理

分析了热轧带钢酸洗山水纹缺陷的形成机理,即粗轧时板坯表面新生成的或者残留的氧化铁皮在辊缝中开裂,在轧制力作用下,硬度比氧化铁皮低的基体金属被挤压入裂缝形成粗轧条纹。现场调查显示,精轧除鳞后粗轧条纹上残留大量黑色Fe3O4,这些残留的氧化铁皮颗粒在精轧时被压入带钢基体并与带钢同步纵向延展,导致酸洗后带钢表面相应区域与周边正常区域出现轻微的粗糙度差异和明显的色差,形成山水纹色差缺陷。     

700 MPa级汽车大梁钢混晶组织问题研究

针对邯钢700 MPa级汽车大梁钢存在不同程度混晶组织的问题,通过对铸坯、中间坯和成品钢板组织及生产工艺的研究,可以明确铸坯原始组织存在枝状晶和块状混晶组织,并且加热工艺不合理、粗轧单道次压下率偏小以及精轧前机架进入部分再结晶区轧制是导致成品钢板混晶组织的主要原因。为此,对生产工艺进行了优化,板坯出炉温度按目标中上限控制,板坯最短在炉时间不低于170 min,均热段停留时间控制在40~70 min;调整R₂机架最后3道次负荷分配来提高单道次压下率,实际压下率按23%~30%控制,为奥氏体充分再结晶提供必需的变形量;通过调整精轧穿带速度和增开机架间冷却水来提高轧制速度,使成品钢板混晶组织问题得到明显改善且提高了低温冲击性能,减少了用户加工开裂和后续服役疲劳断裂的风险。     

550L板坯升级轧制600L牌号带钢试验研究

针对高强汽车钢生产合同量小、规格繁多,混浇坯和合同余材多的问题,以550L带钢的生产为例,研究了终轧温度、冷却速率对550L带钢组织以及力学性能的影响。结果表明,粗轧在再结晶区利用大变形量获得细小均匀的奥氏体组织;精轧采用低温轧制,获得内部有大量变形带的扁平状奥氏体组织,可以提高晶界面积,增加相变形核核心和驱动力,在随后的超快密集冷却过程中形成晶粒细小的铁素体组织,充分发挥细晶强化、相变强化、析出强化、位错强化的作用,使其性能达到高级别600L牌号带钢性能,实现了升级轧制,解决了上述问题。     

坯料厚度及轧制规程对厚规格管线钢落锤撕裂性能的影响

厚规格管线钢板随其厚度的增加, 落锤撕裂性能控制难度急剧增加, 成为管线钢开发的关键技术。本文对厚规格管线钢板生产过程中铸坯厚度、未再结晶区压下率、变形速率及轧制规程优化设计对粗轧阶段的变形渗透及钢板落锤撕裂性能的影响规律进行了分析研究, 并进行了工业化轧制试验。结果表明: 轧制相同规格(22 mm厚)管线钢板时, 铸坯厚度由300 mm增加到400 mm, 钢板落锤剪切面积由85%～90%提高到90%~100%; 采用相同坯料(400 mm厚)轧制25 mm厚度管线钢板, 通过优化轧制规程, 钢板落锤剪切面积由85%~90%提高到90%~95%。     

铁素体轧制工艺条件下边部缺陷控制方法研究

研究了在铁素体区轧制条件下热轧带钢边部翘皮的宏观分布规律和微观缺陷形貌,分析了该工艺下缺陷形成的原因,粗轧段板坯边角部进入两相区,同时生产线的立辊和侧导板等接触设备的表面质量不良,造成了边角部变形不均,在精轧过程中最终形成边部翘皮。结合现场工艺,探讨了缺陷的改善措施,通过优化粗轧立辊辊型,提升轧制过程中坯料边角部温度,以及通过设备功能精度管理提升粗轧、精轧的侧导板和立辊辊面质量,最终消除了铁素体轧制超低碳钢的边部质量问题。     

薄板坯连铸连轧过程控制技术的发展、应用及展望

薄板坯连铸连轧面临品种和规格拓展、产品质量提升、生产成本降低及智能化生产等方面的改进以提升产线竞争力。从辊底式隧道加热炉智能燃烧系统、高精度轧制过程控制模型、兼顾全幅宽和多目标的板形综合控制技术3个方面,介绍了薄板坯连铸连轧过程控制关键共性技术的研发进展,并通过数据网关+双系统并行的在线替换模式,实现了新的过程控制技术零停机时间的工业应用。新技术应用后,加热炉实现了全自动烧钢,吨钢煤气消耗下降了19.4%,氧化烧损下降了3.8%,钢坯加热质量大幅度提升;在设备及其他系统不变的情况下,轧线产品质量及轧制稳定性显著提高,薄规格生产能力由2.0 mm扩展至1.2 mm,实现了双流异钢种交叉混合轧制和铁素体轧制,非计划过渡材显著减少,重点计划执行率由20%提高到95%以上,整体提升了薄板坯连铸连轧流程的效益和竞争力。最后,对薄板坯连铸连轧过程控制技术的发展方向进行了展望。