薄带铸轧产品特性及应用进展

薄带铸轧工艺是将快速凝固与轧制变形融为一体的短流程、近终型生产工艺,具有流程短、工序少、能耗低、排放少的优势。通过对薄带铸轧产品进行组织分析及力学性能研究,结果表明,在薄带铸轧的快速凝固、快速冷却、小压下量轧制条件下,产品组织与传统热连轧工艺产品在晶粒形态、晶粒尺寸上具有显著区别。薄带铸轧产品性能波动小、各向同性好、利于焊接、尺寸公差精确、表面质量好,易于生产高强度薄规格产品,在轻量化及“以热代冷”趋势下具有广阔的应用空间。     

高速轧制中的摩擦与润滑

在日常生活中利用和防止摩擦的现象到处可见,如汽车行驶就是利用了轮胎和路面之间存在的摩擦,汽车的制动也是将摩擦原理用于制动器上。当大件货物放在地面上拖行时,如果地面上有许多水,移动起来就比较容易;假若撤上油再把滑动改为滚动,搬动起来会更加方便。古代劳动人民建造埃及的金字塔和中国的古长城时就利用了以上减小摩擦的原理,实现巨大建筑材料的搬运。 国民经济生产的每一个领域内,摩擦与润滑的应用都很普遍。在钢     

轧制工艺对薄带铸轧无取向硅钢组织性能的影响

利用光学显微镜、XRD、EBSD等研究了轧制工艺对薄带铸轧无取向硅钢组织、织构和磁性能的影响。研究表明,随热轧压下率增大,冷轧组织变形储能及剪切带的比例逐渐降低,冷轧板中α织构减弱,γ织构增强。退火板晶粒尺寸随热轧压下率增大而增加。热轧压下率为17%及40%时,退火织构以强的Goss织构及相对弱的{100}织构为主,热轧压下率达到55%后,退火织构为强的{115}<110>和{114}<371>织构,Goss织构和{100}组分明显减弱。随热轧压下率增大,退火板磁感值先升高后降低,铁损值先减小后增加。热轧压下率为40%时,退火板综合磁性能最优。     

铸轧工艺对产品质量的影响

讨论了铸轧区，铸轧速度，铸轧温度等对轧制力，铸轧板坯质量的影响，并根据实践对影响机理进行了探讨。     

铝薄带铸轧流热耦合的数值模拟

采用有限元法，用ANSYS软件计算并描述了水平式双辊铸轧铝薄带熔池内液态金属流动与传热的N-S动量方程、能量方程及κ-ε湍流双方程等。分析了不同入口温度对凝固终点位置的影响，以及根据计算出的热流密度推出了铸辊与熔池间的传热规律。此模拟结果可以为控制铸轧过程的稳定提供有效的数据。     

轻金属的轧制润滑

由于铝材需要量的迅速增加,导致了铝材轧制技术的诞生.这种情况正与钢材轧制技术产生的情况相似.厚度为200～600毫米的半连续铸锭(为得到优质表面将铸锭铣面)在可逆式轧机上热轧成18～25毫米厚的板料.这种板料或相同厚度的连铸连轧板在400～200℃下温轧成2～6毫米厚的板材,然后卷卷.热轧带卷以高达600米/分的速度在单机架轧机(也可是可逆式的)或二重到四重轧机的串联式轧制生产线上轧到较薄厚度.通常带卷的最薄厚度(罐毛料)为0.15～0.25毫米.更薄的箔材通常是将其毛料退火,然后在不     

双辊铸轧不锈钢薄带的三维有限元数值模拟

采用三维有限元法模拟了双辊铸轧不锈钢过程的流热耦合问题,分析了铸轧速度以及浇铸温度对熔池内流场、温度场的影响,给出了凝固过程中熔池与铸轧辊之间的热流密度变化趋势及凝固终子位置随浇铸温度的变化规律,模拟结果与实验数据比较吻合。     

高速铝箔轧制的润滑

铝箔轧制的特点要求轧制油具有低粘性和高油膜强度。铝箔轧制润滑属于混合摩擦范围。以混合好的轧制油补充油的消耗，可以稳定地维持轧制油成分，减小添加剂的消耗量。合理设计油箱尺寸，是缩短轧制油停留时间，避免轧制油失效的主要途径。     

连续铸轧带坯在轧制区的温度场数学模型

利用经典的传热学理论建立了连续铸轧过程轧制区的温度场数学模型，并导出了其精确解。分别按照不同的边界条件提出了可分别用于控制和检验的数学模型。     

精密带材轧机辊缝检测仪

西安重型机械研究所研制的辊缝检测仪的原理是：（１）检测工作辊轴承座位置的变化,间接检测辊缝。（２）检测工作辊颈位移间接检测辊缝。分辨率为±０．０００６ｍｍ。该辊缝仪已应用在８台四辊可逆式带材轧机的液压ＡＧＣ辊缝位置闭环控制中。     

热轧薄规格带钢生产能力提升实践

针对山东钢铁集团日照有限公司热轧产线制约薄规格生产的轧制难点和影响要素,通过采取轧机间隙管理和精度调整、轧线对中精度调整、精轧AGC速率和限幅调整、精轧速度和负荷优化、温度控制优化、辊型配置优化、辊期编排优化等措施,实现了2.0 mm以下薄规格产品的批量稳定生产。     

Effect of rolling parameters on cold rolling of thin strip during work roll edge contact

In some cold rolling mills, a problem has been found that the sides of work rolls touch and deform when thin strip is rolled. The problem of work roll contact at the edges, which forms a new deformation feature in rolling, is analysed. In this paper, the authors focus on the research of the effects of rolling parameters on specific force such as rolling force, intermediate force, edge contact force and the profile of thin strip in cold rolling when the work roll edges contact. An influence function method is developed to simulate this special rolling process. Based on numerical simulation, the effects of the rolling parameters on the mechanics and deformation of the cold rolled thin strip are obtained. Numerical simulation tests have verified the validity of this developed method.     

四辊轧机辊系压扁的有限元分析

应用非线性有限元软件MSC.Marc,采用三维弹塑性有限元法对四辊轧机轧制薄带钢的过程进行了模拟。计算模型将辊系与带钢作为整体统一考虑,解决了工作辊、支撑辊与带钢之间变形和受力的耦合问题,减少了计算过程中的假设,并采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠。通过对模拟结果的分析,得出了轧制不同宽度带钢时工作辊、支撑辊的压扁分布,分析了带钢宽度对辊系压扁变形的影响。     

2 250 mm热连轧高强薄规格轧制稳定性分析及控制

针对2 250 mm宽带钢热连轧机生产高强薄规格过程中出现的精轧活套起落套控制不稳定、穿带头部瓢曲或折叠、机架间起大浪、尾部轧破或甩尾、轧机振动等轧制不稳定性问题，从工艺、设备、控制系统及操作等方面进行综合研究，开发出精轧活套稳定起落套控制技术、防甩尾与尾部轧破技术以及抑制精轧机振动的方法，成功实现了高强薄规格带钢的稳定轧制。     

2 250 mm热连轧高强薄规格轧制稳定性分析及控制

针对2 250 mm宽带钢热连轧机生产高强薄规格过程中出现的精轧活套起落套控制不稳定、穿带头部瓢曲或折叠、机架间起大浪、尾部轧破或甩尾、轧机振动等轧制不稳定性问题，从工艺、设备、控制系统及操作等方面进行综合研究，开发出精轧活套稳定起落套控制技术、防甩尾与尾部轧破技术以及抑制精轧机振动的方法，成功实现了高强薄规格带钢的稳定轧制。     

热轧薄带的生产现状及展望

根据钢铁工业所面临的变化和结构调整的实际情况，论述了目前国内外热轧薄带的生产实践及现状，分析了热轧薄带钢作为冷轧带钢替代物的趋势，展望了热轧薄带的发展方向。     

薄板坯连铸连轧生产中的铁素体轧制工艺

介绍了薄板坯连铸连轧生产中铁素体轧制工艺的特点及其理论依据，以及铁素体轧制工艺在超薄热带项目中的应用。     

传统热连轧机轧制1.0 mm薄规格带钢的实践

介绍了河钢集团承钢公司1 780 mm传统热连轧生产线成功批量生产1.2 mm带钢的生产实践,基于此,通过对冶炼成分、加热温度、轧制力、轧制温度及卷取温度等因素的进一步优化和控制,批量轧制出1.0 mm薄规格带钢,带钢板形良好,性能均匀。