利用旋涡炉处理锌浸出渣的试验研究

论述了挥发窑处理锌浸出渣存在的弊端，阐述了旋涡炉熔炼锌浸出渣的机理，确定了旋涡炉熔炼锌浸出渣的最佳工艺技术指标。为锌浸出渣的处理提供了一种新工艺。     

旋涡炉布袋尘除氯

旋涡炉ＦＤ布袋尘中含锌２７．７％～３４．３１％,有待进一步回收利用。本工艺采用酸化焙烧脱氯。浸出得ＺｎＳＯ４溶液后,并入电锌系统的办法来回收布袋尘中的有价金属。     

炼铅顶吹炉氧化锌烟尘两段浸出的研究

针对炼铅顶吹炉氧化锌烟尘所含杂质特点,采用两段浸出进行处理,控制不同的浸出条件回收铅锌,避免了杂质循环积累。     

真空蒸馏分离锡锑合金

<正> 大厂砂锡中矿经烟化炉处理后,得到富含Sn、Sb、Pb、Zn、Ag、As等有价元素的烟尘,此烟尘经硫酸化焙烧挥发As、水浸出Zn、饱和食盐溶液浸出Pb、Ag后,产出主要含Sn、Sb的浸出渣。浸出渣经     

锌浸出渣处理工艺概述

扼要介绍锌浸出渣处理的回转窑挥发法（又称威尔兹法）、热酸浸出黄钾铁矾法、旋涡炉熔炼法、机械活化浸出法和烟化炉连续吹炼的工艺原理、特点及其现状与发展,对不同的工艺进行对比。为新建湿法炼厂进行工艺选择和老厂工艺改造提供参考。     

用澳斯麦特技术处理电弧炉烟尘

澳斯麦特炉是一种强化熔炼系统，早期的工艺用于处理冶金矿石和精矿，现在该技术的应用领域已延伸到处理包括电弧炉烟尘、锌浸出渣、铅熔炼渣、有机物和重金属的混合废料等冶金渣和废料，并证明是可行的。本文介绍澳斯麦特技术用于模拟的电弧炉烟尘的熔炼操作，包括工艺路线、操作规程要求和技术的潜在优势。     

从艾萨炉炼铅烟尘中回收镉的工艺研究

针对艾萨炉冶炼粗铅流程中镉在艾萨炉烟尘中不断富集的情况,提出硫酸浸出艾萨炉烟尘,使镉开路,在锌冶炼系统中生产精镉。试验表明:该流程技术可行,工艺经济,安全性好。     

浓硫酸预活化—浸出高铅锌含砷烟尘

针对铅冶炼产出的高铅锌含砷烟尘成分复杂、难于处理的特点,采用浓硫酸预活化—浸出处理工艺,进行铅、锌的回收以及砷、镉等有害元素的脱除。考察预活化及浸出过程中各参数对烟尘浸出过程的影响。研究表明：当酸尘比为1 mL/g、预活化温度60 ℃、预活化时间2 h、硫酸浓度0.5 mol/L、液固比5 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h,搅拌速度400 r/min时,效果最佳,锌、砷、镉、铅的浸出率分别为98.64%、95.02%、95.26%和0.16%。     

提高镉实收率的几点经验

減少鎘被烟尘浸出渣带走的損失从鎘生产过程中金屬的分配平衡看來,鎘的最大损失在于烟尘浸出过程中被浸出渣带走,因此降低鎘被浸出渣帶走的損失是提高鎘金屬实收率的最大潛力。以往由于烟尘含鎘量少(一般在2%以下),每吨鎘所使用的鋅烟尘量龐大,生成的浸出渣很多,浸出渣含鎘也比現在高,是造成过去鎘实收率低的主要原因。兩年來鎘損失于烟尘浸出渣的情况如表1所示: 从表可知,要減少鎘被烟尘浸出渣帶走的损失有兩个方面:一方面是減少渣量;一方面是降低渣含鎘。我們將第二次处理后的渣漿,再处理一次也就是烟尘进行三次浸出处理。經过三次浸出处理以后,不仅是浸出渣的量減少了,也使浸出渣含鎘量降低,这     

锌精矿沸腾焙烧和浸出渣的处理

一、概况锌精矿焙烧车间包括备料,焙烧,浸出渣处理和氧化锌焙烧四个工段。锌精矿由火车运进矿仓贮存,根据工艺要求进行配料,混合料经干燥窑除去部分水份和破碎筛分后送沸腾炉焙烧。焙烧产物(焙砂和烟尘)用硫酸溶液浆化后送浸出车间浸出。二     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

唐钢3#高炉铁口维护

针对唐钢公司3#高炉扩容后,炉前出铁严重制约高炉强化冶炼的情况,通过对铁口灌浆、组合砖改造、优化炉前操作、调整装料制度、加强烟尘治理和管理,铁VI工作状况日趋稳定,从而保证渣铁能及时地排出,把炉前对炉内的影响降到最低。为高炉生产的持续稳定提供了条件,保证高炉的强化冶炼并取得较好的经济技术指标。     

高炉瓦斯灰基础性能与磁化焙烧试验

对高炉瓦斯灰的基础性能（粒度分布、化学组成、物相组成）进行研究,在此基础上,对瓦斯灰进行磁化焙烧-弱磁选工艺试验研究。研究表明,瓦斯灰按粒度分组的化学组成不均匀,碳主要集中于较大的颗粒中,铁和锌主要集中于较小的颗粒中; 3号、6号高炉瓦斯灰主要由Fe2O3、Fe3O4、SiO2和FeZn13组成,5号高炉瓦斯灰主要由Fe2O3、Fe3O4、SiO2和CaZn(Si2O6)组成;瓦斯灰磁化焙烧-弱磁选工艺的最佳试验条件为：焙烧温度为750℃,焙烧保温时间为60min,磁选激磁电流为0.4A。利用该工艺,磁选后的瓦斯灰铁品位达57.9%,锌质量分数为0.25%,回收率达67%。     

高炉喷吹煤配加供料系统除尘灰可行性分析

除尘灰的合理利用一直是钢铁厂面临的问题之一,近年来国内重点钢铁企业都在将干熄焦除尘灰配入喷吹煤中进行高炉喷吹,实现了除尘灰的资源化利用。为了明悉不同除尘灰进行高炉喷吹时工艺性能的区别,提升高炉消纳除尘灰的能力,对首钢京唐公司所产干熄焦除尘灰CC9、供料系统除尘灰C8和CCJ1及其与煤粉混合喷吹的可行性进行分析,并根据研究结果在首钢京唐3号高炉进行工业试验。研究结果表明,3种除尘灰均具有高固定碳含量和低的挥发分,燃烧性能比高炉喷吹煤粉差,在配加比例不超过5%情况下,干熄焦除尘灰CC9混煤与供料系统除尘灰C8以及CCJ1混煤燃烧曲线接近,供料系统除尘灰可以配加到煤粉中进行高炉喷吹。从工业试验结果来看,配加5%供料系统除尘灰对高炉喷吹煤粒度、除尘灰成分以及高炉炉况和燃料消耗均不会造成较大影响,可以替代干熄焦除尘灰,弥补除尘灰高炉喷吹资源缺口。     

高炉灰为还原剂对海滨钛磁铁矿直接还原焙烧磁选--钛铁分离的影响

对高炉灰在直接还原焙烧-弱磁选工艺中用作印尼某海滨钛磁铁矿还原剂的可行性及其机理进行研究.结果表明,以萤石为添加剂的条件下,高炉灰可代替煤做还原剂,通过高炉灰与萤石的共同作用,可以在直接还原过程中提高还原铁粉中铁的回收率及品位并降低TiO₂质量分数,同时回收高炉灰中铁.三种不同产地高炉灰还原效果的比较表明,高炉灰性质对还原效果有影响.在相同用量条件下,津鑫高炉灰(JX)还原效果最好;在JX高炉灰用量30%、萤石用量10%、焙烧温度1250℃以及焙烧时间为60 min时,焙烧产物通过两段磨矿和两段磁选,最终得到最佳的还原铁粉中铁品位为91.28%,TiO₂质量分数降至0.93%,包括海滨砂矿和高炉灰中铁的铁总回收率达到89.19%.      

高炉喷吹除尘灰的研究

 由于高炉除尘灰含有大量的铁和碳,且其排放造成严重的环境污染,因此通过现有的喷煤系统将其作为含铁原料和含碳原料从风口喷入高炉无疑是处理除尘灰的一种有效途径。考虑到喷吹除尘灰影响到炉内炉渣的碱度、铁水的硫含量、理论燃烧温度和焦比的变化,通过高炉物料平衡和局部热平衡模型计算了焦比、炉渣碱度和理论燃烧温度随喷入除尘灰量的变化,为高炉操作提供理论依据,并进行了工业试验。结果表明,焦比和炉渣碱度随除尘灰喷入量的增加而下降,而理论燃烧温度则变化不大,这些变化可以通过调整配料来应付;喷吹除尘灰后高炉透气性略有下降,所需喷吹压力增大,试验证明高炉喷吹自身的除尘灰是可行的。     

国产天车通过式捕集罩在电炉除尘中的应用

天车通过式捕集罩是一种新型的电炉烟气捕集罩。与目前常用的屋顶罩和半密闭罩相比,既克服了半密闭罩不能捕集加料时的烟气的缺点,又避免了屋顶罩易受横风干扰,处理风量大的弊端。它可以捕集电炉冶炼全过程的烟气,具有捕集率高,不影响生产冶炼工艺,投资省等优点。适用于各大、中型电炉的烟气捕集     

唐钢高炉粉尘提取铁、锌的实验室研究

对唐钢高炉粉尘进行基础特性研究,包括XRF分析、化学成分分析、粒度分布、XRD（X-ray dif-fraction）检测.探讨了还原温度（910℃和980℃）以及还原时间（2h和4h）对高炉粉尘金属化率和脱锌率的影响.实验结果及分析表明,该实验条件下的最佳工况为：还原温度980℃,还原时间4h,相应的高炉粉尘还原状况较好,其中,瓦斯灰的平均金属化率为92.07％,平均脱锌率为94.04％;瓦斯泥平均金属化率为87.39％,平均脱锌率为94.90％.     

EAF and secondary dust characterisation

Abstract

The basic knowledge of the physical and chemical properties of the electric arc furnace (EAF) and secondary dust (SD) obtained by the characterisation provides important information on the potential problems that could be encountered during the processing of such materials. EAF dust consists mainly of very fine spherical particles. The most common phases in the EAF dust are solid solution of iron spinels generally enclosed into a matrix of calcium–iron silicate glass. Leaching tests show that as the Zn/Fe ratio increases, there is an increase in the zinc extraction, whereas the iron extraction decreases as the Zn/Fe ratio increases. It was possible to produce a SD containing 55.8% zinc by means of charging EAF primary dust–coal composite pellets into an induction furnace. SD consists of very fine particles presenting a mean particle size of 0.26μm. In addition, SD contains significant levels of iron, chloride and fluoride. The iron content in the SD was identified as being iron droplets ejected from the bath caused by high intensity gas generation during the smelting of the EAF primary dust–coal composite pellets.     

Chemical speciation of lead dust associated with primary lead smelting

The research presented in this article assessed geochemical factors relating to dust produced during primary lead smelting. Bulk dust samples and size-selective airborne dust samples were collected from four areas of a primary lead smelter and analyzed by X-ray diffraction and sequential chemical extraction. X-ray diffraction showed that the smelter dusts were composed primarily of sulfides, oxides, sulfates, and silicates of metal ores, with galena being the primary dust component. Sequential extraction revealed the solubility of lead compounds at less than 7% in the exchangeable and mildly acidic steps for the bulk dusts collected from four smelter areas. The later steps of the extraction procedure were more effective in dissolving the lead compounds associated with the bulk dust samples, with 43%, 26%, and 8% of the total lead, in the ore storage, sinter, and blast/dross smelter areas, respectively, being extracted in the residual step. Sequential extraction of coarse airborne dust samples from the ore storage and sinter plant showed that 1.2% and 4.1% of the total lead, respectively, was exchangeable. The finer particle size fractions from these areas of the smelter showed higher percentages of exchangeable lead. Of the course airborne dust from the blast/dross furnace processes, 65% of the total lead was exchangeable. However, the largest percentage of lead from these areas was associated with the finer particle-size fractions. If lead bioavailability is related to its solubility as determined through sequential extraction, the health hazards associated with lead exposure may be appreciably enhanced in the blast and dross furnace processes.