10万t/a焦炉煤气制甲醇装置补碳的模拟研究

用流程模拟软件研究了补碳对焦炉煤气制甲醇生产装置的影响,指出了补碳的最佳位置,同时对补碳量与气体成分、甲醇产量之间的关系进行了灵敏度分析。结果表明,在转化单元前补入CO2,更有利于合成气中有效气体成分的增加;补入适量CO2,有利于甲醇产量的提高,过高的CO2补入量会降低甲醇产量,应控制合成气中CO2的体积分数不超过5%。另外,分析了补碳量过大会影响甲醇产量的原因,并提出了实际生产中补碳操作的依据。     

中沙合资70万t/a煤制烯烃项目总体设计招标展开

<正>日前,神华宁煤与沙特基础工业公司合资70万t/a煤制烯烃新材料示范项目总体设计及技术服务招标工作正式展开。神华宁煤-沙特基础工业公司合资70万t/a煤制烯烃新材料示范项目选址在宁夏宁东能源化工基地煤化工基地A区内,项目以煤为原料,拟采用干煤粉气化技术,通过煤气化制合成气,然后将合成气净化,再将净化合成气制成甲醇,甲醇转化     

烟道气CO2回收工艺在100kt／a甲醇装置的应用

格尔木炼油厂100kt／a甲醇装置采用天然气水蒸气转化法制取甲醇合成气,合成气中的氢碳比过高。为解决这一问题,2002年采用烟道气CO2回收技术,将回收的CO2补加至转化反应前,使转化气的组成得到了优化,甲醇产量大幅度提高,天然气单耗降低,甲醇运行效益明显增加。     

100t/a甲酸甲酯柔性装置竣工验收

1概况水煤浆气化及煤化工国家工程研究中心1000t／a甲酸甲酯柔性装置是中心建设的一个子项目，是国内设计及组织施工的第一套CO与甲醇碳基合成甲酸甲酯的试验装置，设计能力1000t／a。该装置1996年11月28日开工，1997年9月17日化工投料试车并生产出合格产品，1998年6月29日10时至7月2日10时通过原化工部科技司组织的生产技术考核，1998年8月6～7日通过国家石油和化学工业局主持的竣工验收。整个生产装置分三部分：（1）利用变压吸附技术从德士古煤气中提纯CO；（2）CO压缩；（3）CO和甲醇碳基合成甲酸甲酯。工程占地面积8．8亩，年需甲…     

CO2压缩机防喘失效原因分析及对策

荷兰壳牌煤制甲醇气化工艺中的一项重要节能专利应用技术就是用CO2作为气化剂在生产中输送煤粉。气化炉产出的合成气,通过变换、酸脱处理后闪蒸解吸出的CO2气体,经CO2压缩机组加压至5.0~8.0 MPa,作为气化炉煤粉输送载气重返气化炉。此项技术的应用使得气化炉所产合成气中的N2含量下降,有效气含量上升,甲醇合成回路的循环气量下降,弛放气量减少,甲醇产量上升,整个甲醇装置能耗降低。由     

52万t/a尿素装置中低温甲醇洗工艺流程及设计特点

介绍了国电赤峰化工一期工程52万t/a尿素项目配套的低温甲醇洗工艺流程,分析了该工艺流程的设计特点:采用真空鼓风机抽真空,提高了甲醇半贫液的贫度、CO2产品气的纯度;采用CO2吸收塔,可同时处理来自H2S吸收塔的脱硫气和甲烷转化装置来的转化气;变换气冷却器采用缠绕式换热器,可降低能耗等。生产实践表明,采用低温甲醇洗技术能够有效脱除酸性气体,且净化气质量稳定,可满足合成氨工段和生产尿素的需求。     

合成气催化合成甲醇Cu基催化剂的研究

介绍了合成气催化合成甲醇Cu基催化剂的制备方法——沉淀法,并指出在制备过程中为避免催化剂失活应注意的问题。介绍了3种Cu基催化剂的活性中心模型,分别为：Cu0,Cu＋及Cu0-Cu＋模型。详细介绍了催化剂合成甲醇的反应机理：CO机理,CO2机理和CO与CO2混合反应机理。最后对甲醇合成催化剂制备提出了改进意见。     

甲烷化工序运行小结

江苏灵谷化工有限公司（以下简称灵谷公司）总氨能力为450kt／a生产装置采用水煤浆加压气化生产粗煤气,粗煤气经耐硫变换和热量回收后,再经低温甲醇洗脱硫脱碳、甲烷化精制制得合成气,合成气经压缩后低压合成氨。甲烷化精制的目的是完全去除粗合成气中碳氧化物（CO＋CO2）,使甲烷化系统出口合成气中（CO＋CO2）控制〈10×10^-6（体积分数,下同）。     

6万t/a扩改10万t/a水溶液全循环尿素

就 6万 t/ a水溶液全循环尿素装置 ,对 CO2 压缩机、液氨泵、一甲泵、合成塔以及中低压吸收和分解系统改造 ,使生产能力达 10万 t/ a,可达到较好的技术经济指标     

167万t/a低温甲醇洗工艺甲醇高耗原因分析

我国能源中煤炭资源最为丰富,长期以来,煤炭的开发不仅促进我国经济的发展,也带来严重的环境问题。由于特殊的能源结构,未来几十年,我国依然会维持以煤为主的能源消费格局。日益严峻的环境要求,对煤炭行业的发展提出更高的要求。煤炭开发利用过程由于煤的复杂结构,会产生大量粉尘、有害气体,在以煤为原料生产其他产品的工艺中,需对粗煤气进行净化,其中粗煤气中酸性气体对后续工艺的影响较大。目前煤化工企业在脱除酸性气体时主要采用低温甲醇洗技术和NHD技术,其中以甲醇为产品或中间产品的企业主要采用低温甲醇洗工艺进行气体净化。低温甲醇洗技术是以甲醇作为吸收溶剂,脱除混合气体中H2S、COS、CO2等酸性气体的一种气体净化工艺。本文围绕神华宁煤集团煤化工公司167万t/a烯烃工艺中低温甲醇洗技术甲醇高消耗问题展开。从工艺装置入手,分析导致甲醇洗工艺高消耗的可能原因,为后续工艺改造,降低能耗提供理论依据。     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。     

煤炭气化联产4万t／a低压法甲醇的经济性

从煤炭纯氧气化制成ＣＯ－Ｈ＿２煤气，用作制氨或作洁净气体燃料，如果进行联产甲醇可提高碳的利用率、是煤炭综合利用的有效途径。在我国中型氮肥厂开发，可以解决产品单一问题。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8％～2％、出口CO+CO2以0.1％～0.15％运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。     

合成氨原料气精制工艺技术的发展

论述了合成氨原料气精制过程所采用的铜氨液吸收工艺、液氮洗涤工艺、甲烷化工艺、醇烷化工艺的技术原理和工艺特点;从各工艺对CO变换和CO2脱除的要求、对氨合成过程的影响以及吸收洗涤剂的来源、能量消耗、环境影响等方面进行了比较,指出了合成氨原料气体精制工艺技术的发展前景。     

Cu/Zn/Al/Zr纳米纤维催化剂上的CO2加氢合成甲醇过程

A highly active Cu/Zn/Al/Zr fibrous catalyst was developed for methanol synthesis from CO₂ hydrogenation.Various factors that affect the activity of the catalyst,including the reaction temperature,pressure and space velocity,were investigated.The kinetic parameters in Graaf’s kinetic model for methanol synthesis were obtained.A quasistable economical process for CO₂ hydrogenation through CO circulation was simulated and higher methanol yield was obtained.     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

Exclusion of CO and CO2 from ammonia synthesis gas by an electrocatalytic process

A new exclusion process for CO and CO₂ from ammonia synthesis gas has been proposed: this takes place at room temperature and atmospheric pressure. The process is based on the electrochemical reduction of CO and CO₂ to methanol proceeding at a mediated electrode via homogeneous catalysis. The maximum percentages of CO and CO₂ excluded from the initial gas were about 1.5 and 4.1%, respectively, with a mediated electrode of 82.8 cm² area in a reaction time of 5 h. The amount of excluded CO and CO₂ was equivalent to the sum of moles of methanol formed and gases dissolved into the solution alone. The electroreduction of CO and CO₂ was more efficient at three-phase (electrode/solution/gas) and at two-phase (electrode/solution) interfaces, respectively.     

煤基18／30装置变换气脱硫脱碳工艺技术的选择

论述了煤基18／30装置（18万t/a合成氨、30万t／a尿素）变换气脱硫脱碳工艺技术的选择论证过程。对低温甲醇洗净化工艺、NHD脱硫脱碳工艺、TV（栲胶法）＋PSA（变压吸附）组合工艺进行了经济技术分析和比较,认为TV＋PSA组合工艺是该装置规模下脱硫脱碳工艺的最佳选择。