连铸弱脱氧钢的生产

七十年代后期,连铸生产发展迅速。由于转炉炼钢炉外精炼,连铸过程防止钢液二次氧化和高速连铸技术的进展,使连铸生产弱氧钢(或称标准沸腾钢)成为可能,从而为扩大连铸生产品种,特别是为可以生产各类品种的全连铸车间提供了保证。因为连铸     

炼钢连铸生产及调度过程分析

当前,大部分炼钢厂都选择通过多个炉次、多个浇次完成炼钢连铸生产,表示炼钢连铸生产作业同时涉及到了多台连铸机、精炼炉、转炉,炼钢厂在确保炼钢连铸生产应用工艺及流程科学程度的基础上,有必要采取一定的炼钢连铸生产调度方式。为此,首先阐述了炉次及浇次定义、炼钢连铸生产关键条件、炼钢连铸生产调度需求,其次分析了炼钢连铸生产过程及炼钢连铸生产调度过程,以期为炼钢连铸生产及调度提供参考思路。     

南钢高效化连铸的生产实践

论述了南钢高效化连铸生产的工艺设计,设备改造,参数优化,生产管理等实践过程。对连铸机拉速设定作了详细介绍,分析了实现连铸高效化生产的方法和途径,阐明了高效化连铸是连铸生产增产增效的有效手段。     

浅谈小型连铸浊环水系统的稳压问题

连铸技术已在我国得到普遍推广应用,而对连铸生产过程起至关重要作用的循环给水系统特别是浊环水系统的给水压力波动严重,给连铸的生产带来诸多不利因素,本文结合长钢小型方坯连铸的设计及生产运行经验,提出了浊环水系统的各种稳压措施。     

VisualC＋＋5.0在连铸生产中的应用

本文叙述了用WINDOWS开发工具VisualC 5.0编写连铸机上位工作站应用程序,实现生产过程监控、生产分厂局域网连铸生产过程数据库,应用网络技术实现生产信息数据库共享,为有效地分析冶炼、连铸、生产过程,实现最佳的生产过程控制与决策提供数据。     

提高我国连铸机生产水平的分析

本文指出了我国连铸生产发展过程中存在的问题，分析了影响连铸正常生产的主要因素，探讨了实现连铸生产稳定化、提高连铸生产水平的具体措施。     

IF钢连铸过程增碳控制

连铸过程增碳是IF钢生产的一个关键环节。对邯钢西区炼钢厂IF钢连铸生产过程进行跟踪,分析连铸工序增碳的原因。采用无碳镁质涂料中间包、无碳长水口、无碳浸入式水口、高碱度极低碳含量覆盖剂、高粘度厚熔融层的结晶器保护渣(C≤0.5%)进行保护浇铸,使IF钢连铸过程增碳从9.1×10-6降低到3.1×10-6,降低了65.93%,解决了IF钢连铸过程增碳问题。     

关于连铸结晶器在保护渣方面的相关研究与发展方向

对于钢铁制造来讲其由模铸生产逐渐向连续铸钢转变,使得钢铁的生产效率得到大幅地提升。连铸结晶器的应用令钢铁生产从间断式生产实现了连续性生产。因此连铸结晶器对于连铸生产的影响相对较大。在具体生产过程中连铸保护渣还有浸入式水口的配合应用能够使得连铸结晶器保持稳定运转的重要内容。所以连铸保护渣对连铸阶段影响相对较大,对于钢铁的生产效率以及直连具有着积极的影响。     

基于支持向量机的漏钢预报系统在唐钢板坯连铸项目中的应用

在河北钢铁集团唐山钢铁集团有限责任公司板坯连铸生产中,浇铸过程中的漏钢是典型的事故。为了尽可能降低连铸过程中漏钢事故所造成的损失,上海宝信软件股份有限公司开发了连铸漏钢预报系统,通过将逻辑判断方法和机器学习方法相结合,大大提高了漏钢预报模型的准确性,相应减少了漏报和误报给连铸生产带来的经济损失。     

钢铁行业工艺过程质量平台开发和应用示例

过程质量系统以数据为依据对钢铁企业质量控制成本各环节进行分析及改进,实现质量成本和不同客户需求之间的最优组合。系统在连铸生产应用后,实现了连铸生产过程数据、能源数据、质量数据三合一,为连铸生产提供及时有效的数据支撑。     

连铸过程控制下渣技术的研究进展

连铸生产中,钢包浇注末期及一个浇次结束中间包浇注末期均会发生下渣,对铸坯质量及生产顺行产生不利影响,因此严格控制连铸过程下渣非常重要。介绍了连铸过程中下渣的机理并阐述了汇流漩涡及排流沉坑的形成机理,分析了控制下渣的主要方法,并针对连铸钢包及中间包浇注过程分别阐述了典型的控制下渣技术,为连铸过程下渣控制提供理论基础。     

小方坯连铸过程二冷区水量的优化

对于目前连铸生产中优质高产的要求,运用控制容积方法建立小方坯连铸冷却热传导模型,将钢的高温性能和现场生产实际相结合,提出通过控制连铸冷却过程的分段温升温降来优化二冷区的冷却水量.在此基础上对于连铸过程不可微相变问题运用粒子群优化方法建立连铸二冷区水量优化模型.该模型通过合理分配各段水量,有效降低热应力,能够较好地指导现场生产.     

梅钢连铸生产中的增氮控制

氮在钢中通常是一种有害元素,钢中氮含量高会严重影响钢的高温强度和高温塑性,降低钢的深冲性能。在连铸环节,保护浇铸不当会导致钢水增氮。基于连铸生产的实绩,介绍了梅钢连铸生产中对钢水增氮的控制,通过分析钢水连铸过程中的增氮机理,调查梅钢连铸当前的增氮现状,查找出了连铸增氮的主要影响因素,并对连铸工序的生产工艺、设备、耐材等方面实施了改进,有效减少了连铸的增氮保留,减少了改钢损失,为高质量要求钢种的生产创造了条件。     

一种可应用于分布式仿真的连铸物流仿真系统

介绍了一种可应用于分布式仿真的连铸物流仿真系统,该系统通过模拟连铸各个生产环节、内嵌与物流相关的模型、搭建连铸生产环境,实现了对连铸物流的仿真.还介绍了系统通用性、可作为分布式仿真节点的特点及实现方法,及其在生产过程管理方面的作用.     

本钢生产汽车板的连铸工序研究

介绍了本钢炼钢厂在开发生产汽车板的过程中,为防止连铸过程增碳、增氮及减少钢中非金属夹杂物,生产合格铸坯,对连铸工艺进行的改进及其在生产实践中取得的效果。     

基于一体化生产的炼钢-连铸-热轧动态调度仿真系统

根据炼钢-连铸-热轧一体化生产计划与调度的特点,提出了一体化生产下炼钢-连铸-热轧的动态调度问题,并在此基础上分析了炼钢-连铸过程中的生产扰动。基于生产扰动问题,提出了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度策略,并依此建立了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度仿真系统。最后对实际生产中常见的"追加计划"进行了仿真,系统分别对炼钢-连铸计划、轧制和加热炉计划进行了动态调度。结果表明,该系统能够依据扰动,动态调整生产计划,保证生产稳定顺行。     

FTSC连铸板坯表面纵裂的原因与措施

对FTSC技术及连铸生产过程进行研究,分析了连铸板坯出现表面纵裂的原因,提出了相应的措施,对提高连铸板坯质量具有一定的指导意义。     

连铸钢包盖结构改进及故障分析

连铸钢包盖是炼钢生产过程中辅助设备,目前使用有炼钢全程加盖和连铸自行加盖两种方式。本文结合生产实践,针对连铸自行加盖方式,分析了钢包盖对安全生产的影响因素,通过优化钢包盖结构,提升钢包盖机械手稳定性,大幅度减少了钢包盖对生产、安全、质量的影响。     

炼钢连铸计算机质量管理模型的开发

炼钢连铸计算机质量管理模型的开发，就是通过计算机对炼钢连铸生产过程中的异常事件进行自动管理，根据产生异常的不同对铸坯进行相应处置，从而减轻和消除缺陷，提高炼钢连铸生产过程的质量控制水平。文章主要介绍了炼钢连铸计算机质量管理模型的运行原理、计算处理方法及其优点。     

浅谈水平连铸TP2紫铜管坯的工艺制度

水平连铸TP2紫铜管是铸轧法生产优质空调管坯的第一步工艺,其产品质量的好坏对最终空调管坯起决定作用。严格地按照工艺制度进行生产是为获得质量优良、稳定的铸造管坯的前提条件,水平连铸TP2铜管工艺制度主要包括铸造温度,铸造速度、冷却强度三方面,本文将对水平连铸铜管坯铸造生产过程中的三项工艺制度进行探讨。