提高南芬选矿厂浓密机底流浓度的研究

介绍了普通浓密机进行高效化改造、提高浓密机底流浓度、成倍地减少输送过程中所带走的水量,具有明显的经济效益和社会效益.同时也为新尾矿库长距离输送节约投资.     

齐大山铁矿选矿分厂尾矿高效浓缩技术研究

介绍了通过对现有φ29 m浓密机在给矿方式、浓密机本体和浓密机排矿系统等方面进行有针对性的改造,并配合采用先进的高效絮凝剂,进行尾矿高效浓缩试验的情况.对设备的实际运行效果、絮凝剂的作用效果、浓缩后溢流水的选矿效果进行了分析,并确定选矿分厂尾矿浓缩处理方案,较好地解决尾矿高浓度输送的问题.     

某高浓度尾矿自流管道输送系统的设计

向荣矿业某锌选矿厂尾矿处理原采用普通浓密机+陶瓷过滤机+皮带输送+铲车逐步推进工艺,能耗大,二次污染严重。为解决该问题,设计了高浓度尾矿自流管道输送系统。通过深锥浓密机将尾矿浓度提高至70%以上,利用浓密机与尾矿坝的自然高差,将高浓度尾矿通过管道自流输送2 km至尾矿库进行干排。输送过程主要靠重力势能,无动力输入,能耗低,无二次污染,环保、节能效果显著,可作为该尾矿的干排工艺。     

向荣矿业尾矿膏体自流放矿系统调试研究

向荣矿业针对原尾矿处理系统存在流程多、浓缩效率低、用电量大、成本高等问题,选用深锥浓密机将尾矿浓度提高至72%以上,并充分利用浓密机与尾矿坝之间的自然高差,通过自流管道输送至尾矿库进行干排堆置。通过现场试验和调试研究,确定了浓密机底流浓度、自流管道输送流量、尾端消能水头等最优运行参数,同时验证了管道输送系统的控制策略设计,并在调试期间优化补充了专家控制规则,最终保障了系统的安全稳定运行。     

水厂铁矿尾矿高效浓缩输送系统技术改造

针对尾矿浓缩输送系统存在的溢流水质差、底流浓度低、输送能耗高、生产组织管理复杂及尾矿浓度低影响尾矿资源综合利用率等问题,水厂铁矿选矿厂在考察国内各大矿山尾矿高浓度输送的基础上,将普通浓密机改造为高效浓密机,同时进行了尾矿一级泵站输送系统技术改造,使浓缩过程由2段缩减为1段,并可将底流输送浓度提高至45%以上,经济效益显著。     

高压浓密机在梅山尾矿浓缩中的应用

对梅山选矿厂原湿尾矿浓缩工艺进行了改造, 引入了HRC-25 m高压浓密机。生产实践表明, HRC-25 m高压浓密机的应用较大地提高了梅山湿尾矿浓缩处理能力, 改变了以前浓缩能力不足的状况, 显著提高了浓密机底流浓度, 并获得了可观的经济效益, 为尾矿高浓度长距离稳定输送创造了有利条件。     

SZN型深锥浓密机的设计思想及应用考核

深锥浓密机是国外近年来发展起来的一种高效浓缩设备，适用于处理细粒和微细粒物料。其极高的底流浓度（似膏状）可以使底流采用皮带输送。参照国外设备，通过对浓密机中两相流的运动状态的分析，提出深锥浓密机的新的设计思路。按这一思路设计的直径６ｍ的大型设备（国外直径小于５ｍ）工业试验获得成功。     

某黄金矿山细粒尾矿高效化浓缩研究与应用

某黄金矿山针对原常规尾矿浓密机在生产中存在的弊端,通过尾矿浓缩试验研究,设计新增一套φ35m半深锥高效浓密机,并对配套输送系统进行了改造。经调试优化后,实现了节能降耗的目的。     

凹山选矿厂Φ63 m浓密机浓缩输尾工艺优化

凹山选矿厂为了降本增效,针对循环水水质差、尾矿流体输送成本高、工艺复杂和设备老旧等问题,将原有6台Φ50 m周边传动浓密机改为1台HRTΦ63 m高效浓密机,优选新的絮凝剂PAM(A456L)进行尾矿絮凝试验。通过将絮凝剂干尾用量降至20.13 g/t,浓密机底流浓度提高至40%以上,极大地缩短了工艺流程并减少了设备数量,明显改善了循环水水质,节约清水用量759万t/a,降低了尾矿和环水输送能耗,提高了自动化水平,实现了浓缩系统无人值守,优化了选厂人员结构,经济效益显著。     

杨家坝矿业公司尾矿浓密机改造实践

为满足杨家坝矿业公司的扩产计划,在对尾矿进行沉降试验的基础上,对原尾矿浓缩输送系统进行了改造方案设计及对比分析,结果表明,通过拆除原有Φ53 m普通浓密机、新建Φ28 m高压浓密机,可以满足公司生产规模扩大到年处理原矿石200万吨后尾矿浆高浓度输送至尾矿库储存的生产需求。改造实践证实,原有浓缩系统的问题基本得到了解决,新建高压浓缩系统大大提高了尾矿浓缩效率,节约了输送能耗和水资源,经济效益显著。     

水厂铁矿尾矿隔膜泵输送工艺研究与应用

水厂铁矿原尾矿输送工艺系统落后、管理复杂、能耗高、运行成本高，为降低矿山生产成本，对尾矿输送工艺采用隔膜泵进行改造。针对隔膜泵对入料介质的要求，通过对国内众多矿山隔膜泵给料工艺进行考察分析，结合水厂铁矿现场设备和生产实际，提出了尾矿经圆筒筛隔渣生产建筑用砂，隔渣后的尾矿经过深锥浓密机浓缩后给料到隔膜泵进行输送的新工艺。新工艺实施后，隔膜泵入料尾矿浆中+0.833 mm颗粒粒级含量仅为0.61%，基本将 1 mm以上粗颗粒剔除，能够生产出产率8.28%、模数2.5、含泥量2.5%以下的合格建筑用砂。利用改造后的深锥浓密机实现了隔膜泵稳定、均匀给料。新工艺实现了尾矿资源的高效利用，开拓了矿山企业新的经济增长点，同时满足了隔膜泵安全稳定运行的需要。     

尾矿浓缩技术与设备的最新进展

综合评述了近10 a来我国在湿式尾矿、干堆尾矿和膏体尾矿浓缩技术与工艺方面的最新进展,并详细介绍了旋流器、澄清器（池）、（高效）浓缩机、倾斜板浓缩机、高密度（高压）浓缩机、膏体浓缩机、脱水筛、过滤机、压滤机、沉降槽和沉淀池等尾矿浓缩设备的研制与应用现状。在湿尾矿的浓缩技术方面,主要侧重于浓缩机的高效化改造及分级浓缩工艺的改造;浓缩机、旋流器、脱水筛、压滤（过滤）组合工艺是目前选厂干堆尾矿浓缩普遍采用的成熟工艺;尾矿膏体浓缩技术工艺简单,而且尾矿膏体可以采用管道输送,具有发展前途;如何针对不同尾矿的特点研制新型高效的尾矿膏体浓缩机、高效浓缩机、全自动压滤机、过滤机等是尾矿浓缩设备发展的趋势。     

基于尾矿沉降试验的深锥浓密机尺寸确定方法

为确定合理的矿山充填深锥浓密机尺寸,通过开展分批沉降试验,研究尾矿浆初始浓度对深锥浓密机尺寸的影响,并对Talmage-Fitch 法（T-F法）、Oltmann法和Wilhelm-Naide 法进行详细对比分析。结果表明：尾矿沉降速率随尾矿浆初始浓度的增加而减小,底流浓度随尾矿浆初始浓度的增加呈先增大后趋于不变,合适的尾矿浆初始浓度可减少深锥浓密机的断面面积。三种方法计算得到的单位面积（UA）的关系为T-F 法>Oltmann 法>Wilhelm-Naide 法,深锥浓密机断面面积计算推荐采用Oltmann法。当尾矿浆初始浓度为20%,絮凝剂添加量为20 g/t,尾矿处理量为6 000 t/d时,T-F法、Oltmann法和Wilhelm-Naide 法计算得到的深锥浓密机直径分别为28、25和11 m。     

深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进

膏体充填工艺具有绿色环保、经济高效的优势，是充填工艺技术发展的方向和趋势，全尾砂浆的沉降浓缩技术对膏体工艺的效率、膏体料浆的质量和生产成本具有直接影响。本文在概述深锥浓密机工艺特点的基础上，详细介绍了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进，针对矿山尾砂浆给料参数（尾砂粒径和质量浓度）不稳定和采场充填不连续等问题，提出了增加旋流器调控给料参数，生产中采取“一控二调三稳”的深锥浓密机进料法则，并借助数字化和智能化方面的技术，实现了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的顺利运行，深锥浓密机底流浓度达到72%~76%，充填料浆浓度控制在74%~76%，灰砂比1:4充填体28d单轴抗压强度达到5MPa以上。     

尾矿处理的新方法--膏状尾矿地面堆放技术

介绍了膏状浓缩机的研制、特征及应用范围，利用该机可生成膏状尾矿并能实现地面堆放。     

密地选矿厂尾矿系统生产组织优化

密地选矿厂对破碎和磨选系统进行工艺设备升级改造后,原矿处理量和铁精矿产量提高,而尾矿浓缩和输送系统仍为原流程和装备。选矿厂正常生产时,尾矿浓缩系统可以满足生产能力;选钛系统停产或浓缩机出现故障时,尾矿浓缩系统处理能力不能满足生产要求,需降低磨机处理量以保障浓缩机安全运行;尾矿输送系统一直超负荷运转,存在安全隐患。根据生产组织实际,在确保选矿系统正常生产条件下,提出局部改造尾矿制备和输送系统及优化生产组织的方案,实施后保证了企业实现产能最大、规模效益提升。     

微细粒低浓度铁尾矿高效浓缩生产实践

介绍了鲁中矿业有限公司选矿厂微细粒低浓度铁尾矿浓缩生产现状。根据生产实践中存在的问题, 对浓缩工艺进行了改进, 引进了长沙矿冶研究院生产的HRC-28型高压浓缩机替代原有常规浓缩机, 不仅彻底解决了微细粒低浓度尾矿的浓缩问题, 而且降低了生产成本。该改进项目对同类矿山的高效浓缩具有一定的借鉴意义。     

某金矿全尾膏体充填与排放联合处置技术

针对国内某金矿原分级尾砂胶结充填存在的采场充填料浓度低、水泥耗量高以及尾矿库库容不足等诸多问题,对充填系统进行优化改造,提出了一种基于深锥浓密机的全尾膏体充填和堆存联合处置方案。改造后的充填系统运行过程中,选厂全尾砂经泵站打入深锥浓密机。需要充填时,深锥底流经两段卧式搅拌机与水泥混合,制备出膏体自流或泵送至采场。不需要充填时,底流由柱塞泵泵送至尾矿库进行膏体堆存。通过计算和实践证明：改造后的方案可节约充填成本1 399万元/a,节约尾矿排放成本1 040万元/a;尾矿排放浓度由35%提高至68%以上,增加了尾矿的堆积角,提高了尾矿库服务年限。全尾膏体充填和堆存联合处置方案可以很好地同时解决采空区充填和尾矿堆存2个难题,具有巨大的经济和社会效益,符合“绿色矿山”的建设理念。