共查询到20条相似文献,搜索用时 78 毫秒
1.
Q1-155数控卧式阀体内孔加工专用镗床主要用于大型核电阀体的十字交叉孔及平行孔的内球面加工,还可用于其它各种阀体及重型非回转类零件的球面孔、锥孔、圆柱孔加工.工件一次装卡在数控回转工作台上,90°准确定位,精确加工.文中重点介绍了该镗床的设计方案、结构组成及关键技术. 相似文献
2.
大多数数控铣床都有数控旋转工作台。利用工作台旋转一个角度,加工一些与基准有一定角度的孔是可行的。但如果零件装夹和加工受限制,斜孔的轴线与工作台的轴心不相交时,就要先作座标换算。如图1所示要加工一轴线与基准成45°倾角的斜孔,因受其它工序的影响,装夹是利用固定在弯板上的虎钳上下夹紧的。编程坐标的选择如图1中所示的坐标系,编程原点设在0点,加工机床为卧式 相似文献
3.
在数控落地镗铣床上,利用专用附件头加工船用中速柴油机机体主轴承孔、喷油凸轮轴孔和进排气凸轮轴孔(简称三路孔)的数控加工方法,针对该机床在非正常精度下,保证三路孔的加工要求所采取的措施,有效缩小了旋转工作台重复定位不准及附件头升温伸长引起的加工误差,提高了效率和质量,保证了机体三路孔的加工精度要求. 相似文献
4.
董必辉 《机械工人(冷加工)》2004,(8):41-41
我公司生产立式、卧式加工中心,在此类机床进行交钥匙工程时,常遇到实心孔的定心加工和孔口倒角问题,为此,我们设计了加工中心用中心孔专用钻头,并系列化。 相似文献
5.
刘金先 《机械工人(冷加工)》2014,(13)
正在某公司与我厂签订的高速卧式加工中心壳体加工项目中,根据客户工序描述:工作台1第一次壳体装夹用于加工的定位面F200面,工作台2第二次壳体装夹用F200面(已加工的接合面)作为定位面来加工130~131#孔。我们在高速卧式加工中心上增加托盘交换(交换工作台)系统,目的在于减少辅助上料时间,提高机床的实际使用效率等。1.托盘交换系统的选择我们先来介绍一下工作台。工作台是装卸工件的地方。加工中心的工作台基本上是长方形的。工作台、床身、立柱、横梁和滑枕等大铸件采用米汉纳铸铁,铸件内腔系蜂巢式复合排列结构,设计先进,均经时效及二次回火处理,消除残留内应力,使材质稳定,确保工件加工精度的稳定及机床寿命。 相似文献
6.
龚子华 《机械工人(冷加工)》1993,(1):8-8
我们承接了一批在内孔壁上加工定位盲孔的工件(图1)。工件要求在内孔孔径为φ36.5mm的孔壁上加工φ9.1mm的定位盲孔,其材质有钛合金(TC4)、蒙乃尔合金(K-400)、不锈钢(ICr18Ni9Ti)等。由于工件材料属于难加工材料,切 相似文献
7.
宋蔚 《机械工人(冷加工)》2008,(9):41-42
1.问题的提出
中心孔是加工轴类零件的定位基准和检验基准,曲轴两端中心孔加工质量的好坏直接影响到曲轴的加工精度。我们过去的曲轴加工工艺中两端中心孔分别由两台车床加工而成。工序1:以曲轴小端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴小端外圆,曲轴大端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴大端中心孔的加工。工序2:以曲轴大端外圆定位,并用车床三爪自定心卡盘夹紧曲轴大端外圆,曲轴小端外圆用中心架定位,由车床主轴带动曲轴旋转,中心钻安装在车床尾座上的刀杆中,由操作工手动进刀,完成曲轴小端中心孔的加工(见图1)。 相似文献
8.
马登岗 《机械工人(冷加工)》1998,(1):7-7
我厂在实际生产过程中,经常遇到有关深孔的车削加工问题,如水压机上的柱塞,见图1,在CW61100型卧式车床上加工。该工件不仅孔比较长,而且内孔与外圆必须同心,再加上为盲孔,在加工过程中有难度,不但要有一定的定位装置,而且要有良好的润滑冷却系统。为此,我们设计制造了组合刀杆。 相似文献
9.
10.
11.
12.
分析了干切削在数控加工中对刀具、机床、工件的要求,阐述了刀具实现干切削的途径及刀具材料与工件材料适宜匹配的具体要求。 相似文献
13.
14.
失效零件的再制造加工是保证再制造产品质量、降低再制造费用的核心内容。本文叙述了再制造加工的概念,分析了失效零件进行再制造加工的条件,并对再制造加工技术方法进行了分类;重点分析了失效零件机械加工法再制造的特点,并探讨了常用的修理尺寸法、钳工再制造恢复法、镶加零件法、局部更换法、换位法和塑性变形法等再制造修复方法。 相似文献
15.
机械加工业作为我国的重工业,强有力地推动着我国国民经济的发展。目前,要想有效地提高我国的机械化水平,就要重视现代计算机技术的作用,将计算机中的数控加工技术引入机械加工中,提高机械设备加工效率,当前数控技术已在机械加工的诸多领域有所运用,其具有精准加工的特点,并有效地提高了机械加工业的经济效益。本文将深入研究数控加工技术,并针对发展现状提出可行性建议。 相似文献
16.
《机械工程学报》2015,(17)
基于流体动力断弧的高速电弧放电加工(Blasting erosion Arc machining,BEAM)是一种利用高速流场控制电弧放电,高效蚀除工件材料的特种加工新技术。该技术从原理到实现都与传统的电火花放电加工(EDM)有着本质区别。将高能量密度的电弧、具有三维型面的多孔电极、极间的高速工作液流场以及多轴联动进给这四种关键要素的有效结合,实现了一种新型而高效的材料去除加工方法。采用石墨集束电极对典型的难切削材料——镍基高温合金GH4169进行了高速电弧放电加工。试验结果表明,在放电峰值电流为500 A时,最大材料去除率可达14 000 mm3/min,而最小电极相对损耗比不超过1%,且加工后工件的表面硬度低于基体硬度,再铸层和热影响层厚度均小于100μm,有利于切削等后续半精加工工艺的开展。由此可见,高速电弧放电加工的工艺特性使其非常适合于难切削材料的大余量去除加工。使用多孔成形电极分别对不同形状的型腔样件进行了层铣和沉入式高速电弧放电加工,证明了其高效加工三维特征零部件的能力。 相似文献
17.
18.
为提升对自由曲面零件的加工质量、精度和效率,在对五轴数控加工技术和高速数控加工技术分析的基础上,详细对五轴数控加工技术和高速数控加工技术的工艺进行研究,并以螺旋桨叶轮为例完成其加工参数的设计. 相似文献
19.