高速切削最佳工艺参数的选择

应用田口法时高速切削中切削参数最优化进行了分析．设计并实施了以切削速度、每齿进给量和切削深度为切削参数，表面粗糙度为测量指标的高速切削实验，并利用信号与干扰比、方差分析研究了各切削参数对表面粗糙度的影响，获得了最优切削参数组合。     

车削加工中表面粗糙度影响因子的最佳化

提出了车削加工切削参数的最佳水平的确定方法，建议基于Taguchi方法来分析最佳的切削参数。四种切削参数，既切削速度、进给量、切削深度、刀圆弧半径得以最佳化，并用实验设计和分析研究了性能特性，同时利用信号与干扰比、方差分析和F检验，分析了切削参数对表面粗糙度的影响，切削实验是在无任何切削液的情况下采用涂层硬质合金镶装刀具来完成。     

甜菜切削的试验研究

用切削实验的方法，研究了切削甜菜菜丝时，切削工艺参数、刀具几何参数与菜丝形状、切削力及出糖率之间的规律，为确定合理的工艺条件提供了依据。     

步进式振动攻螺纹工艺参数的合理选择

从步进式振动攻螺纹的原理、步进电动机的工作特点、刀具耐用度、切削生产率和工艺参数对切削过程的影响等方面，对步进式振动攻螺纹工艺参数的合理选择进行了分析并得到了各参数合理值的表达式。     

水下坡口机切削过程运动学研究

坡口机是海底输油管道维修的必需工具，它可以在水下或其它环境较恶劣的现场进行工作．根据其作业过程借助车铣原理建立了坡口机的运动学模型，针对坡口机的切削特点分别对径向进给运动、周向进给运动和径、周向合成铣削运动进行分析和探讨，并进行仿真验证．通过对仿真曲线分析得出了切削过程中各运动参数的关系，切削时运动参数选择原则以及实际工作可选择的切削方法．分析结果为实际坡口机的动力学分析和控制系统设计奠定基础。     

通用切削数据库的设计与实现

针对切削数据的复杂性和不规则性，设计并建立了一个系统化的通用切削数据库系统．利用该系统对工件材料进行分类和编号，可简化数据结构，降低数据冗余，且通过对数据库数据的查询，可提供用户科学可靠的切削参数．     

同时考虑刀具和工件子系统参数影响的再生颤振

力学与切削速度垂直的平面中发生再生型颤振，进行了研究。将工件子系统和刀具子系统简化为单自由度模型，建立了切削系统的传递函数分析模型，并计算分析了切削系统的各类参数对颤振稳定性阈限的影响，提出了相应的改善切削加工稳定性的措施。     

TH5650铣削加工中心变参数切削振动控制

为了对数控铣削加工中心的切削振动进行有效控制,通过变参数切削实验,采用对振动信号进行时域和频域分析以及对机床数控系统访问等方法,得出了不同切削参数下切削振动信号时域与频域特性的变化规律.利用振动信号的均方根值、幅值谱和主轴电机功率进行变参数切削控制,得出了切削振动控制策略.通过有效改变机床主轴转速和进给速度的方法使振动得到控制,利用切削参数自适应技术实现了对数控机床切削振动的控制.通过实验验证了控制效果良好.     

油管内玻璃钢涂层去除机械加工的变形分析

针对油管内玻璃钢涂层的浮动切削去除工艺方法，根据其拉杆和切削头的工作状态，建立了力学模型，并进行了静态和动态计算．对其参数结果分析表明，适当成小刀具组件质量或提高弹簧刚度可以有效提高系统的切削性能，为切削工艺的改进提供了依据．     

刀具磨损监测设计与研究

为获取变切削条件下刀具磨损量，对刀具磨损补偿值进行了分析研究。在合理选择人工神经网络模型的基础上，建立了切削条件下铣削磨损监控系统。依据机床相关切削参数，运用了人工神经网络的方法对铣削数据进行处理，以实验方法研究了高速钢立铣刀后刀面磨损BP网络对铣刀的磨损量预报。实验表明：该模型适用于变切削条件下的铣刀磨损监控，可以较准确地监控铣刀的剧烈磨损。     

基于线性目标规划的切削参数多目标优化模型

切削参数是切削过程优化最重要的控制因素.为了研究切削参数的多目标优化问题,采用了线性目标规划理论,建立了以最大金属切除率和最小工件表面粗糙度作为优化指标的多目标优化模型.以切槽车刀的车削为实例,采用目标单纯形法求得其最优解,确定了每一个目标函数与事先给定的对应目标值的逼近程度.这种模型为实际生产中,根据各项指标的目标值来选择最优切削用量,提供了一种新的理论方法.     

金属切削用量的模糊优化

对金属切削加工，以最低生产成本或最高生产效率为目标函数，考虑各约束边界的模糊性，运用模糊优化方法确定车削加工中最佳的切削用量。     

面向金属切削过程数值模拟的材料本构方程和刀-屑摩擦特性

为了提高金属切削过程的数值模拟精度,围绕与其密切相关的材料本构方程和刀-屑摩擦特性展开研究。针对铝合金7050-T7451材料,采用分离式霍普金森压杆实验（Split Hopkinson Pressure Bar,SHPB）获取材料本构方程,采用正交切削实验获取切削过程的刀-屑摩擦曲线。对AdvantEdge FEM软件进行二次开发,输入材料本构方程和刀-屑摩擦系数,研究切屑厚度、剪切角、应变、应变率等切削过程典型特征随切削参数的变化规律。结果表明：所提出的数值模拟方法对切削过程的典型特征具有很好的预测效果,在AdvantEdge FEM软件中输入合适的材料本构方程和刀-屑摩擦系数能够明显提高数值模拟精度。     

位错理论在金属切削中的应用

位错理论已用于新型材料的研究,近年来开始用于金属加工包括铸锻加工和切削加工机理的研究.本文用位错理论来阐明材料在切削过程中的塑性变形、硬化和断裂的机理,以期在原子级的水平上揭示金属切削过程的物理本质,建立更准确更符合实际情况的切削过程的物理模型;优化切削过程以及提高加工效率和加工质量.本文还用位错理论指出研制新型刀具材料的途径.     

变工况3维铣削稳定性预报方法研究

传统铣削稳定性预报大多仅针对切削宽度恒定的定工况,其结果并不适用于在切宽具有时变特征的变工况下指导选取无颤振铣削工艺参数.为此,以再生型铣削颤振机理为理论基础,通过推导基于时变径向切削宽度的刀齿切入/切出角,并综合考虑切削过程阻尼与刀尖点动力学行为非对称性,构建变工况两自由度铣削动力学模型;进而,在由转速、轴向切深、径...     

正交切削下切屑卷曲半径的研究

通过采用滑移线场理论，建立了一种正交切削模型，使用这一模型，从理论上预测了切屑卷曲半径。这种预测值又通过实验验证，结果表明：理论预测曲线与实验值有较好的一致性。本文还研究了一些切削参数对切屑卷曲影响规律及切屑卷曲过程的机理。     

基于切削仿真的刀具-工件的参数化三维建模

针对金属斜角切削过程的数值模拟分析,为方便和快捷地对刀具-工件系统进行三维建模,介绍了刀具-工件的参数化几何建模的关键技术及其过程。通过建立刀具、工件的参数化模型并分别选用了合适的造型方式,应用数据库技术,采用C Builder软件完成了接口设计;在给定刀具的结构尺寸、几何角度和工件的几何尺寸以及刀具与工件的相对位置后,即可生成三维建模的过程文件,并在Marc软件环境中完成刀具-工件的三维几何建模。这样,为进一步斜角切削过程的数值模拟创造了条件。     

线切割机控制系统的设计

介绍了以STD5000系列工控机为主机的线切割机控制系统的设计过程,并给出了系统硬件框图和系统软件模块功能图,研究结果表明,该系统可对4平方米以内的金属板材进行高精度、复杂图形的切割加工。     

金属切削技术的发展现状及其发展趋势

随着制造技术的发展,金属切削已呈现出高速、高效、高加工要求和刀具技术发展等特点。为满足新形势下的金属切削技术的需求,分析了金属切削技术发展的实际状况,并对金属切削技术的未来发展趋势进行了科学预测。     

干切削加工方法的探讨

合理地采用干切削加工，不仅能保证加工质量，而且还能降低制造成本和保护环境，所以它是一种理想的清洁化生产工艺．通常没有切削液的干切削．冷却、润滑和排屑较差，容易造成刀具寿命缩短、加工质量降低和生产率下降，但若通过合理地设计机床结构，并在加工时选择合适的切削用量，或进行最少量润滑切削与冷风切削、氮气切削共用，或采用激光辅助加工等途径，可以克服没有切削液而带来的负面影响，从而使干切削达到与湿切削相当的效果．