炮弹弹体扩缩口复合模设计

针对圆管扩缩口的变形特点,通过合理的工艺计算,设计出扩缩口复合模,使弹体一次成形。对凸凹模与工件间不同摩擦系数进行数值模拟,发现凸模与工件的最佳摩擦系数为0.30,凹模与工件的最佳摩擦系数为0.18。     

提高转接段外套成形质量的优化成形工艺

从缩口成形过程中传力区的受力状态、缩口成形模具的结构缺陷及零件成形回弹等方面分析了某燃气轮机燃烧室转接段外套缩口成形后直径尺寸超差的原因,证实了缩口工艺不适合该零件成形加工.讨论了用胀形工艺取代原来的缩口工艺,使零件在成形过程中受拉应力作用,进行整体胀形,克服了缩口成形过程中压应力使零件变形区壁厚增厚、传力区失稳等问题.同时,胀形模具采用锥形滑块机构的分块式刚性凸模,通过胀形试验确定了凸模的型面尺寸,实现了零件成形回弹的工艺补偿,提高了零件成形质量.     

薄壁件多道缩口模的设计及工艺

以整体缩口模为例 ,分析了薄壁圆筒形工件多道缩口模凹模、模芯的设计要点 ,介绍了工件在缩口加工过程中的充气及真空传递过程 ,并对工件的缩口工艺进行了分析。     

薄壁小圆管连续扩口、缩口模设计

针对加油管的结构特点,结合企业生产经验,给出了连续扩口、缩口模设计方案。     

管坯推压缩径端部翘曲机理及其影响因素分析

基于对管坯推压缩径的理论分析、试验研究和数值模拟,揭示出缩径时管坯端部存在翘曲的主要原因:管坯内外层缩径量不均匀,使得内层的轴向变形大于外层,导致变形后的管坯端部产生刚体转动,使其外径大于凹模出口处内径,产生翘曲,而且翘曲区的长度近似等于最初位于凹模锥口部分坯料流出后的长度;并分析了缩径率、缩径凹模半锥角、摩擦系数、缩径管坯初始壁厚对管端翘曲和轴向伸长率的影响规律。     

BFe10-1-1铜管扩径拉拔形变分析及其力能预测

为研究实际生产中大口径铜管的扩径拉拔工艺,基于等比例缩小原则,通过理论解析、有限元仿真和实验验证3种途径对BFe10-1-1铜管扩径拉拔的形变规律及扩径力进行研究,探讨了关键工艺参数对扩径过程的影响规律.结果表明:扩径力随扩径系数、管材壁厚和摩擦系数的增大而增大,随模芯半锥角的增大先减小后增大,在模芯半锥角为12°左右...     

内燃机润滑油喷嘴的设计与加工技术研究

介绍了内冷油道喷嘴的结构形式,并根据小直径管的缩口、压弯的基本理论,结合实际生产经验,对喷嘴加工方法所需的缩口模、压弯模的设计进行了阐述,着重介绍了缩口模和压弯模的组成特点,明确了成形模不同变径夹角、挤压力、变形量、压缩行程工艺参数的功用和具体工艺参数的选择。     

扩口类管件注射模抽芯机构设计

分析了扩口类管件结构及成型工艺,以?75mm扩口管件为例详细介绍了扩口管件注射模的结构,阐述了扩口管件模具抽芯机构、锁模机构以及定位机构等的设计,叙述了模具工作过程,可为扩口类模具设计提供思路。     

汽车减震器橡胶衬套预紧挤压滑块与模具结构设计

通过对橡胶衬套的结构和工艺方案进行分析,设计了新型挤压滑块模套,确定了挤压工艺方案,并对挤压力、橡胶压缩率、缩径率等进行计算,分析工艺难点及解决措施,描述了其预紧挤压模结构及工作过程,最后提出了衬套缩径工艺需要注意的事项。     

半轴套管冷扩、缩口模具的设计

<正> 半轴套管(图1)是我厂生产的110X型微型汽车上后桥的一个连接零件。材料为08钢钢管。工艺要求在一套模具内同时完成两端各自的扩口和缩口两种变形。由于该工艺是一种扩、缩口的复合变形工艺,因而模具结构上的设计要求是不能等同于单工序变形工艺的模具设计的。它比较复杂。本文首先探讨了有关扩、缩口工艺的变形力计算问     

燃料混合管压形缩管模设计

根据管材尺寸、材料及成形所需压力 ,设计了1副模具在机械压力机上对较长尺寸管材进行缩管 ,经过近10万件的生产证明 ,模具完全满足生产的要求     

薄壁深锥形零件的成形工艺及模具设计

采用冷挤压、缩口与扩口相结合的工艺方案,对薄壁深锥形零件的成形工艺者了理论分析和实验验证,说明采用合理的工艺方案和模具结构,能够避免薄壁锥形零件成形时的失稳起皱和开裂现象。     

球形凹模缩口力模型研究与参数优化

利用金属塑性成形理论中的主应力法分析球形凹模缩口工艺中的主要技术参数--缩口成形力,其中考虑了现有分析计算中被忽略的料厚变化、加工硬化和弯曲的影响,建立了球形凹模缩口成形力的理论计算公式.通过实例对该新公式的计算结果进行了分析,并与试验数据做了比较.结果表明,该新公式计算结果与试验数据较吻合.最后提出了以缩口力为标准来优化工艺参数的思路.     

大口径弹体的一次收口成形

阐述了弹体收口的基本原理及其相关因素,分析了收口成形时温度控制的重要性,并对收口前弹体加热温度、加热长度、加热时间、毛坯图的设计、收口成形工装设计加以说明。     

A new experimental approach for obtaining diffuse-strain flow stress curves

A new experimental approach for determining the sheet metal flow stress curve for diffuse necking deformation through the hydraulic bulge expansion (HBE) test is introduced. For this approach, a flat sheet of metal is bulged under the load of hydraulic pressure within the confines of a rigid binder/die tool set of circular die opening. The hydraulic pressure and volume flow rate of the pressurized water entering the die cavity are recorded in real time. Operating under the assumption of thin-walled pressure vessel behavior, the real time data are used to compute the flow stress curve for the material type considered. The novel aspect of the proposed technique is the use of water volume measurement for determining the radius of curvature of the expanding dome. An example flow stress curve for 1.0 mm thick DDQ cold rolled sheet steel is shown to be in good agreement with the flow stress curve obtained through the standard uniaxial tension test. One key advantage of this proposed method is that the analyst may determine the diffuse necking portion of the flow stress curve without employing cumbersome techniques associated with uniaxial tensile test methods. Two disadvantages of the proposed method are the uncertainty associated with having to assume a yield surface, and the error associated with having to assume membrane behavior in the work piece. The introduction of this new method will increase researchers’ access to practical methods for obtaining sheet metal flow stress curves.     

壳体缩口工艺及模具

介绍了壳体缩口模具结构及成形工艺,若对凹模加以更换,完全可以用一副模具完成壳体两次缩口成形。