西部某油田修复油管螺纹处断裂的原因

采用化学成分分析、力学性能分析、金相检查、扫描电子显微镜观察等手段对西部某油田修复油管螺纹处断裂失效进行了分析。结果表明：井下修复油管管体螺纹发生断裂的主要原因是垢下腐蚀与氯化物应力腐蚀开裂;螺纹牙底外表面附着黑色物质引发垢下腐蚀,Cl^-通过缝隙进入金属基体,在拉应力作用下,发生氯化物应力腐蚀开裂,最终造成油管在螺纹处发生断裂。     

17-4PH不锈钢拉杆失效分析

某安装工程中作为承力构件的17-4PH不锈钢拉杆在使用过程中发生断裂,对失效拉杆进行化学成分分析、断口形貌和金相组织观察以及力学性能测试,并与完好拉杆进行了对比分析。结果表明：不锈钢拉杆是在腐蚀及应力的共同作用下发生了应力腐蚀断裂;由于热处理不当,导致失效拉杆中块状δ-铁素体的大量存在,时效过程中晶界上碳化物的析出造成材料抗腐蚀能力下降,以及材质＂硬脆＂共同导致拉杆发生断裂。     

不锈钢截止阀波纹管组件腐蚀开裂失效分析

目的针对某炼油厂波纹管截止阀中双层不锈钢304波纹管组件发生开裂,造成截止阀失效的现况,通过失效分析,寻找腐蚀开裂的原因。方法对失效开裂的不锈钢截止阀双层波纹管组件进行外观检查,采用金相显微镜和直读光谱仪分别对失效组件的金相组织和化学成分进行分析,用电子显微镜观察组件断口形貌与特征。结果波纹管组件外层管壁断口上可以观察到解理面和解理台阶,并且能看到腐蚀产物的存在,这是奥氏体不锈钢发生应力腐蚀断裂的典型特征;内层管壁断口上有韧窝存在,属于机械断裂。金相组织和化学成分分析表明,波纹管组件使用的不锈钢材质合乎设计与使用要求。导热油介质检测结果显示,导热油中含氯55 mg/kg,总硫含量350 mg/kg,有害离子含量较高。结论双层波纹管组件的内层管壁和外层管壁的失效机制不同:外层管壁是由Cl~-导致的应力腐蚀开裂;内层管壁是由于外层管壁失效引起波纹管组件失稳,造成抗压强度和寿命急剧降低,在应力的作用下出现韧性断裂。建议降低导热油中有害离子含量,使用耐蚀性更好的材质。     

水平连铸结晶器铜套失效分析

通过宏观分析、金相检验、SEM断口分析及力学性能测试等手段,对连铸钢坯炉次少的CuCo2Be水平连铸结晶器铜套进行失效分析.结果表明:晶界氧化夹杂和铸造、锻造造成的组织缺陷是引起结晶器铜套快速失效的主要因为.     

断裂油管失效分析

某油井P110油管在拉升过程中发生断裂。采用化学成分分析、力学性能检验、金相检验和腐蚀产物分析等方法对P110断裂油管失效原因进行了分析。结果表明,地层水中的溶解氧造成油管表面发生腐蚀,形成腐蚀坑。腐蚀导致油管厚度减薄,承载能力下降,最终形成裂纹发生断裂。     

奥氏体不锈钢应力腐蚀分析研究

详细论述了奥氏体不锈钢应力腐蚀断裂发生的条件、特征、原因和解决方法，为分析和解决奥氏体不锈钢应力腐蚀失效的问题提供了重要依据。     

烟气轮机动叶片失效分析

对某型号失效的烟气轮机动叶片进行了断口和裂纹源区形貌、金相组织观察及化学成分分析,结果表明:高温硫腐蚀和局部应力偏高是导致动叶片裂纹萌生的主要原因,使用过程中的腐蚀疲劳最终导致其断裂失效.      

运五飞机灭火瓶管嘴断裂的失效分析

通过扫描电镜、能谱仪等手段对失效的运五飞机灭火瓶管嘴断裂进行断口形貌、化学成分和金相组织分析.结果表明,该灭火瓶管嘴断裂是由于应力腐蚀开裂引起的;根据分析结果,提出了预防措施.     

高速列车A7N01S-T5铝合金横梁断裂原因

某高速列车车体底板横梁在运行120万公里后发生断裂,对失效件进行了化学成分检测,并采用光学显微镜对裂纹形态进行观察,采用扫描电镜对断口进行分析,确定了失效件的断裂属沿晶型应力腐蚀破裂(SCC)。横梁螺栓孔处由于几何形状不连续、拉应力集中使基体金属容易暴露,在环境中水,Cl-,SO2的作用下溶解成为蚀坑,成为裂纹源。合金由于热处理不当,过热引起晶粒粗大、第二相沿晶界集中分布,成为腐蚀活性通道,在拉应力的协同作用下裂纹扩展加速进行,最终导致横梁断裂。     

某核电厂循泵联轴器螺母开裂失效原因分析

核电厂日常运行期间一循环水泵吸水室墙壁内出现有异音,对其进行解体检修中发现循环水泵中间轴联轴器的两颗个螺母断裂失效。通过对失效部件进行宏观观察、化学成分分析、硬度测试、微观组织测试和微观形形貌观察等测试手段,发现螺母因热处理工艺控制不当,导致螺母材料组织存在缺陷,降低了材料的塑性和冲击韧度,螺母在应力腐蚀开裂敏感环境中服役,受S离子和应力作用发生应力腐蚀开裂失效。     

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(1)

双辊式铝带坯连续铸轧机的辊套一般是用钢材制成的。由于铜合金的热导率比钢的高很多,多年来国外冶金工程师试图用铜合金加工成辊套,然而因铜合金的强度低使研发工作未能获得希望的结果。德国凯美公司(KME)通过科技攻关,于21世纪初推出铜合金辊套,并在铝铸轧生产中获得实际应用,取得了良好的效果。全文分为两部分刊出,第一部分简要介绍铝铸轧工艺流程及铸轧辊结构和材质,铜合金辊套的研发情况;介绍凯美公司研发的铜合金辊套以及用于制造辊套的Cu-Co-Be合金的成分和性能。     

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(2)

本篇是全文的第二部分,对钢-钢、铜-钢(通常上辊辊套为铜合金的、下辊辊套为钢的)、铜-铜三种组合辊套铸轧机铸轧铝合金带坯,其铸轧速度及生产能力进行了对比;对分别采用三种组合辊套生产的1050、8011、3003铝合金带坯的组织进行了对比;介绍了用钢-铜组合辊套铸轧的8006、8011铝合金带坯生产的箔材的组织和性能。显示出铜合金辊套具有很多的优越性。还介绍了铜辊套铸轧机生产铝合金带坯的典型生产工艺。     

降低CSP薄板坯连铸机漏钢率的生产实践

结合邯钢CSP生产实践,对CSP连铸机漏钢原因进行了分析并提出了预防措施。生产实践表明,通过加强中间包及结晶器的准备工作,提高开浇操作水平,可有效减少开浇漏钢。通过优化钢水成分,提高钢水纯净度,优化保护渣性能,加强结晶器铜板表面质量的检查,提高格栅表面质量,提高水口材质,保持结晶器合适的锥度,控制结晶器热流比及拉速,可有效减少浇注过程中的漏钢事故。     

铝合金散热器腐蚀失效分析

采用宏观检测、化学成分分析、力学性能试验、显微组织观察等方法,对铝合金散热器漏水失效的原因进行了综合分析。结果表明:散热器管内漆膜存在涂覆不均匀、堆积、气泡、鼓泡等质量问题,无法有效地隔绝循环水与铝合金基体接触,使铝合金基体优先在内漆膜缺陷处发生局部腐蚀,并在循环水的冲刷作用下,加速腐蚀,最终造成散热器管的腐蚀穿孔。     

铁质文物裂纹分析

采用断口宏观分析、化学成分分析和金相分析等方法对放置在陈列柜中的某铁质文物开裂原因进行综合分析。结果表明,铁质文物为应力腐蚀开裂。由于陈列柜中放置水,使文物内腔中陶土吸水后腐蚀铁质基体,同时铁质文物内存在铸造应力和焊接应力,导致其内部残余应力较高。铁质文物裂纹是在腐蚀介质和残余应力的共同作用下形成并扩展。     

R14铝合金拔叉铸件断裂分析

车用R14铝合金拔叉铸件在使用过程中发生断裂。利用光电直读光谱仪、金相显微镜、扫描电子显微镜对发生断裂的压铸件的化学成分、组织、断口形貌和微区成分进行分析。结果表明:倒档拔叉R14铝合金材料化学成分、力学性能和表面硬度均合格,但其近表层的针孔度及截面突变处的R角均不符合设计要求;截面突变处存在的疏松缺陷及较大的应力集中使失效件承受拉应力时裂纹在疏松处萌生,在往复的拉压应力下裂纹快速扩展并最终导致断裂的发生;建议在拔叉铸件压铸成型后增加针孔度检查及增加截面突变处R值。     

高强度厚大断面球铁模具的铸造

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁模具的生产工艺。采用无冒口铸造技术,合理选择并严格控制化学成分和工艺参数,成功地生产出合格的铸件。铸件品质达到同类产品国际先进水平。     

热模涂料法铸管的内在质量控制

在分析比较热模涂料法、树脂砂法和水冷金属型法适用范围的基础上,选用热模涂料法生产DN1200 mm大口径离心铸造球铁铸管。通过选择和严格控制化学成分,适当提高残留镁量,防止球化衰退,采用一次孕育、2次孕育和选用硅钡合金瞬时孕育的三次孕育,确保铸管内在质量。生产实践表明,热模铸管现合格率95.5%以上,内在质量稳定,保证了其使用性能。     

超宽板坯连铸结晶器保护渣研究与应用

介绍了进口结晶器保护渣在安钢超宽板坯连铸机开机和调试期间的应用情况,肯定了进口保护渣对开机和生产调试所起的作用;通过对进口保护渣的理化指标和使用情况对照分析,生产出小批量的试验用渣,再通过分析试验保护渣的热流密度、液渣层厚度、吸收夹杂物的能力以及钢中合金元素的影响、板坯表面质量等情况,调整出适用于普碳钢、合金钢和不同拉速的保护渣.在宽板坯连铸机上实现了保护渣的国产化.     

大型铜铸件表面质量的研究

对铜合金与铸型、涂料的相互作用进行了实验研究,结果表明,水玻璃砂与铜合金基本上不形成化学粘砂,但在大型铸件中可形成机械粘砂;铸型表面的水玻璃团块可使铸件表面形成夹杂缺陷,用铝钒土醇基快干涂料,可满足大型铜合金铸件对表面质量的要求。