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<正> 一、工艺方案的制定 图1所示零件是日本五十铃公司载货汽车中的制动器底板。该件形状复杂,阶梯层次多,尺寸精度要求高,形状误差严,异形底部圆角半径小,比国内同类产品的冲压难度大。 (一)工艺计算 1.毛坯尺寸的确定D。 根据拉延件变形前后表面积不变的原则(即F毛坯=F工件),首先计算毛坯尺寸。由于该件最大外径为Φ336mm,中间异形部 相似文献
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介绍了散热器面板拉深模的设计方法,模具采用倒装结构,压边力由冲床气垫提供。成形面板四周料流阻力不平衡会导致拉深缺陷或无法成形,通过设置拉深筋实现料流阻力平衡,防止拉深缺陷产生,且拉深筋的形状与位置实际试压后进行修正。 相似文献
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以汽车覆盖件行李箱内板为研究对象,利用AutoForm有限元分析软件对其拉深成形工艺进行工艺分析。研究发现,压料面上有起皱风险,零件(1/2坯料)中间部位有3处存在开裂风险。通过采用在靠近坯料开裂边缘处开缺口,将明显开裂的两处凹模圆角半径14和3 mm分别增大到18和4.5 mm,将压边力由500 kN减少到400 kN等措施进行工艺优化。优化结果表明,压料面上起皱风险明显减小。按优化后的成形工艺进行内板零件拉深成形,所生产出的内板零件无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。 相似文献
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某些长度超出弯曲工装工艺能力的板料,可以采用分段成形的工艺方法进行生产,但这种方法存在对线困难、成形不良和应力集中等问题。对分段成形生产的工艺过程进行了探讨,利用有限元软件模拟分析零件成形过程及成形后的外观质量和厚度的变化,对典型零件进行了生产验证,观察其外观质量并考量拉延性能。结果表明,分段成形能够符合特定零件的生产需要,在外观质量要求不高、工作载荷不大的零件生产中能够作为替代方案。 相似文献
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介绍了某空调阀门安装板的成形工艺与级进模设计要点,对级进模在生产中容易产生送料不畅问题采取了新措施,经实际生产证明,模具结构能满足批量生产的要求,生产效率高、维修方便,降低了零件生产成本。 相似文献
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针对后围加强板在成形过程中易出现破裂和起皱等问题,采用田口试验法,建立后围加强板最大减薄率和最大增厚率与冲压速度、压边力、模具间隙、摩擦系数和拉延筋阻力系数的五因素四水平田口试验,通过有限元分析软件Dynaform对16组试验进行模拟分析,结果表明压边力对后围加强板成形的减薄率和增厚率贡献最大.利用Design-Exprt软件对田口试验结果进行多目标优化,将最优工艺参数组合在Dynaform中模拟验证.结果表明多目标优化结果与验证结果接近,优化方法效果明显,可为模具设计和生产提供借鉴. 相似文献
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