基于3D打印教具设计与制造

重点阐述3D打印技术对教具设计与制造的作用,针对教具的设计与制造耗时、更新速度慢、生产成本高等问题,通过结合3D打印技术进行教具的单件小批量生产,达到降低教具设计与制造成本,普及立体化教具的教学作用。     

光刻机精密运动框架的一体化设计与3D打印制造

作为新兴的制造技术,3D打印不仅是产品创新的利器,更是高端装备制造的重要研究方向。研究遵循电子束熔覆工艺特点,以零件结构与功能需求为正向切入点,借助CAD和CAE工具,对光刻机工件台现有精密运动框架进行二次设计。理论计算表明:与原零件相比,3D打印运动框架重量减轻69%,模态基本保持不变。这一结果证明了提出的3D打印高性能光刻机零件设计与制造方法的科学性。     

数控机床与3D打印一体化制造技术分析

数控机床技术和3D打印技术作为两种不同的加工方式,在加工生产中都有各自的优缺点。为了满足高端制造的需求,可将3D打印的增材制造技术与数控机床的减材制造技术相结合,充分发挥两种制造技术的优势。文章首先阐述了数控机床加工与3D打印一体化制造技术结合应用的优势,然后对数控机床与3D打印一体化制造技术进行分析,为促进我国工业生产水平的进一步提升奠定良好的基础。     

基于3D打印的机械零件轻量化设计与制造

3D打印技术和轻量化技术是近年来发展较为快速的先进技术.为了研究机械零件轻量化的问题,以山地自行车结构部件中的一个连接件为例,采用概念设计工具Altair Inspire对连接件进行设计空间的几何重构及重构前后的强度对比分析,再采用3D打印中的子模型新技术和合理设置工艺参数的方法,进行了机械零件轻量化设计与制造.实验结...     

未来数控机床与3D打印的一体化制造研究

科学技术是第一生产力,伴随技术发展和创新,新时期涌现出很多优秀技术和工艺,在数控机床方面,作为加工生产中的重要设备,长期使用不可避免的出现磨损、老化,浪费资源,增加设备维护成本。3D技术经过长期发展和改进,已经逐渐趋于成熟,可以借助金属粉末实现产品一次性打印,具体原理是通过数控机床加工期间产生的废料回收再利用,然后3D打印加工出强度低的部件,但是此项技术无法实现高强度金属零件生产,推动二者的一体化制造发展,可以大大降低生产加工期间所产生的损耗,提升生产效率,推动工业转型升级发展。本文就数控机床与3D打印一体化制造发展分析,有助于推动技术创新变革,为工业现代化转型发展做出更大的贡献。     

基于三维扫描及3D打印对南越王句鑃复制设计

主要介绍利用三维扫描建模技术及3D打印技术对广州南越王墓整套句鑃进行复制设计工作。通过对三维扫描、点云数据处理、三维建模、实体放缩、3D打印等关键技术的研究,只对一个蜡模进行扫描,通过等比例放缩等方式成功仿制设计出整套句鑃。     

3D扫描与3D打印技术应用

3D扫描与3D打印技术是两项快速发展的新技术。以某玩具模型为例,介绍了3D扫描与3D打印技术在高职教学中的应用,证明了3D扫描与3D打印技术在未来的职业教育发展中会有更为广阔的前景。     

基于三维扫描蜡模数据对大晟钟模型的修复方法

利用三维扫描技术对大晟钟破损蜡模进行三维扫描,输出点云数据,在原始点云数据的基础上,基于蜡模原型使用专业点云数据处理软件Geomagic Design X、Geomagic studio和Zbrush对裂纹、纹饰淡化、开裂等进行综合修复,修复完成后输出大晟钟的三维实体数据模型。     

基于金属3D打印技术的发动机气门设计与制造

介绍了金属3D打印技术的分类、原理、工作流程,选用选择性激光熔化工艺设计制造了V8发动机气门零部件,阐述了整个设计制造工作流程,并对金属3D打印预处理、热等静压处理关键技术点做了详细说明。抗疲劳测试结果表明,成形的气门零部件达到预期强度。     

基于Arena的3D打印云制造服务平台流程设计及仿真优化系统

针对3D打印云制造服务平台的体系、运行模式,结合3D打印云制造服务平台的特点,建立一套高效合理的服务流程,达到汇聚资源、优化配置、促进产业发展的目的,并采用Arena仿真软件建立仿真优化系统,优化系统参数,得到所需要的理想数据。     

基于3D打印技术的石墨烯基三维电极设计制造研究进展

锂离子电池因其较高的能量密度、稳定的放电平台和安全的使用环境被广泛应用于航空航天、汽车、可穿戴柔性设备等领域.目前锂离子电池的研究主要集中在薄电极(＜50 μm)的设计制造,其较低的单位面积负载(＜5 mg·cm-2)严重制约了面积比容量.因此厚电极的制造(100～500 μm)将成为未来高比能量电池的研究热点.3D打...     

基于3D打印的网络化集散制造模式研究

针对正在到来的第三次工业革命的冲击,在分析互联网时代制造业向"制造互联网"方向发展必然规律的基础上,对基于3D打印的网络化集散制造模式进行了深入研究。给出了集散制造模式的理念与定义,分析了其生产组织模式,提出了集散制造系统的功能结构和体系架构,并对其任务实现路径进行了初步研究。设计建设了集散制造应用平台——云创3D网,并对其功能与架构、技术实现方法和商业模式进行了简要论述。     

基于3D打印快速制造铝合金缸盖的方法

一直以来,以发动机缸盖为代表的复杂内腔铸件,短期快速制造难度很大。本文以缸盖生产为例,采用3D打印SLS蜡模技术、3DP砂模技术,融合石膏型电磁真空增压技术,进行无模快速制造。生产周期缩短到7～15个工作日,内部质量优于2级,尺寸精密CT5～CT7,表面粗糙度优于Ra5.0μm。     

基于3D打印的文字印章快速制造方法

提出一种文字印章的快速制造方法。首先,基于VB编程对Solid Works软件二次开发,获得文字印章的快速建模软件。然后,利用Magics软件对生成的印章模型进行了修复处理。最后,通过3D打印制作出了印章实物。结果表明该方法具有可行性和实用性。     

3D打印正在颠覆我们的时代——解读《大颠覆——从3D打印到3D制造》

35年前,快速成形(现称增材制造或3D打印)技术横空出世,该技术自诞生以来便受到各界的广泛关注,并迅速在机械制造、医疗卫生、航空航天、清洁能源等高端装备制造业得到应用。这项技术打破了长期以来减材制造对设计制造的束缚,开创了一种全新的制造方法,从而使得任意复杂结构的制造成为可能。《大颠覆——从3D打印到3D制造》一书的作者里克·史密斯(Rick Smith)与米奇·弗里(Mitch Free)向读者清晰呈现了3D打印发展的历史、现实和未来。该书作者通过系统考察15世纪以来的历次工业变革/变迁,得出了一个重要的结论:每次大变革都伴随着第二次浪潮,而3D打印技术的产生标志着工业革命的第二次浪潮已经到来——3D打印技术正在颠覆我们的时代。该书作者认为,当下,大数据、云计算等技术蓬勃发展,传统的标准化制造已经无法适应瞬息万变的市场要求,应时而生的3D打印技术则以其数字化、定制化、自由化的崭新面貌出现在人们的视野之中,它将与这些新兴网络技术完美融合,颠覆这个标准化的时代,引领一个3D制造的时代。在书中,作者对相关行业的企业家应该如何在这一历史浪潮中提升竞争能力、适应技术变革提出了针对性建议,这些建议对社会各界人士的日常生活和发展规划也将具有相当的指导意义。     

基于3D打印的直线导轨快速制造的应用研究

直线导轨与滑块分离时,精密排列的滚珠极易脱落,安装复位困难,为此提出一套解决方案：测量直线导轨的形状尺寸并通过UG建模,再采用3D打印快速成型直线导轨样品,并应用在教学实践中,收到了较好的效果。     

基于逆向工程和3D打印技术的游戏手柄模型设计与制造

逆向设计工程与3D打印技术是科技发展的前沿技术。把它们有效结合起来,可为复杂零件再设计与制造提供技术支持与保障。因此,通过对游戏手柄模型的再设计与制造,验证了逆向设计与3D打印技术在复杂零件设计与制造的可行性和先进性。     

基于云制造与3D打印的阀门服务研究

针对传统阀门营销模式的存在的共性问题及阀门用户的需求,提出了云制造环境下阀门快速制造的营销模式。将云制造及3D打印的融合作为支撑阀门的营销方向,探讨云制造与3D打印相结合下的阀门营销,分析了基于云制造环境下3D打印支撑的阀门营销模式、运作流程,构建了云阀门营销服务平台,为用户提供设计、制造、营销三个层次的服务。通过实例分析探讨了该模式下阀门研发、设计、生产、销售的全生命周期运作流程。研究表明:结合云制造与3D打印模式的云阀门营销模式具有加快整合阀门行业的设计、制造、研发、销售存量资源的作用。     

基于3D打印技术的创意灯罩设计

3D打印作为一种快速成型技术的增材制造工艺而存在,它已颠覆人们传统的生活方式和思维模式。介绍了3D打印技术在国内外的发展现状,以及3D打印技术在当今职业教育中的发展情况;通过介绍一款3D打印的创意灯罩设计过程阐述其优势特点及存在的缺陷,说明将增材制造和传统减材制造工艺有机的融合在一起,才是制造行业发展的必经之路。     

渐变折射率人工电磁介质设计与3D打印制造

提出一种以物理性能驱动的人工电磁介质宏/微结构一体化设计与制造方法;以超材料尺度的光子晶体结构为研究对象,建立超材料单胞结构特征参数与等效介电常数及折射率之间的映射关系,实现渐变折射率人工电磁介质的可控设计;在理论计算的基础上,采用基于渐变折射率超材料结构设计了"地毯式隐形罩"、"电磁黑洞"等器件;以光固化3D打印技术为制造手段,光敏树脂为基体材料,实现具有复杂结构的三维电磁器件,并对其性能进行研究;结果表明,所设计器件在Ku波段(12~18 GHz)具有宽频性能,且能够在自由空间实现电磁波的可控传播。研究验证了利用3D打印技术进行人工电磁介质器件制造的可行性,为其进一步推广应用奠定了基础。