常压塔顶双相不锈钢腐蚀原因分析及对策

某公司常减压蒸馏装置常压塔顶双相不锈钢腐蚀严重,现场发现常压塔顶多处焊道腐蚀、塔盘支撑圈及内构件多处开裂,塔顶内壁出现坑蚀。腐蚀问题产生的主要原因有:脱后原油含盐高;塔顶温度控制偏低;焊接不规范及塔盘水平度不够等。针对产生的腐蚀问题进行了分析,并提出罐区原油加注破乳剂、增加罐区原油沉降时间、利用新型电脱盐技术、塔顶部位加注油溶性缓蚀剂、若条件允许,采用脱后原油注碱和提高塔顶温度等相关的防腐蚀建议和措施。     

炼油厂裂解装置冷换设备不锈钢封头开裂原因分析

某炼油厂裂解装置冷换设备不锈钢封头发生开裂,通过残余应力测试、渗透检测、测厚、硬度测定、化学成分分析、氢含量测定、拉伸试验、冲击试验、金相分析、断口分析、能谱分析和断裂韧性试验等方法对发生开裂的封头进行了综合分析。结果表明：造成封头开裂的主要原因是封头的直边段在制造成型过程中出现严重的材质脆化现象;投用前的封头存在陈旧性裂纹,在冷换设备运行过程中,在残余应力和工作载荷共同作用下,裂纹快速扩展,形成穿透性裂纹,使材料发生脆性断裂,最终导致封头发生泄漏。     

亚稳态奥氏体不锈钢封头应力开裂分析

对低温条件下使用的亚稳态奥氏体封头在使用后不久产生的开裂原因进行了详细分析,指出了在内应力及复杂介质条件下采用亚稳态奥氏体不锈钢,其封头的成型工艺会直接影响产品质量,并提出了改进措施.     

常压塔顶循环管道腐蚀泄漏原因分析

某石化厂常顶循管道在开工三个月后相继出现腐蚀开裂泄漏现象。通过合金元素分析、铁素体含量测定、内窥镜检查等,并结合实际运行的工况环境对顶循管道腐蚀开裂原因进行了综合分析。结果表明:常顶循管道/管件材质均为双相不锈钢2205,各焊条材质均为双相不锈钢2507;常压塔顶循环管道不同泄漏部位均处于焊道及焊道热影响区,并且铁素体含量较双相钢的正常含量(相比例为35%~65%)相比存在明显偏低现象;结合氯离子含量过高的使用环境,确定氯化物应力腐蚀开裂是造成双相不锈钢管道开裂破坏的主要原因;从设备材质控制和工艺防腐两方面提出了防腐建议和措施。     

316L不锈钢在常压塔顶的腐蚀

文章对长岭炼油厂一套常减压装置常压塔顶更换３１６Ｌ不锈钢后的使用情况进行了总结,分析了３１６Ｌ不锈钢在常压塔顶腐蚀的原因,结论为３１６Ｌ不锈钢不适合在该厂１号常任塔顶使用。     

再沸器不锈钢封头裂纹原因分析

结合某化工厂一台浓缩塔再沸器封头渗透检测中发现的密集裂纹,对再沸器进行了原始资料审查、材质分析、硬度检测、铁素体含量检测及介质分析。结果表明:0Cr18Ni9不锈钢封头在成型应力、温差应力作用下,由于Cl-的存在,导致发生了应力腐蚀开裂。     

超级双相不锈钢复合板热处理工艺探索

通过对SAF2507超级双相不锈钢在不同热处理工艺下腐蚀性能、力学性能及相关比例的研究,选择适合SAF2507双相不锈钢复合板的热处理工艺。     

常压塔顶塔盘腐蚀原因分析及对策

某炼油厂10 Mt/a常减压蒸馏装置2009年建成投产,2019年大检修发现,常顶第1层塔盘、浮阀及常顶回流管等内件均有腐蚀现象.通过对比分析2015年大修前后装置工艺条件发现:2015年大修后原油性质变化,常顶油气HCl含量上升,同时,2015年大修开工后蒸馏装置加工负荷下降,常顶回流对塔内油气的局部降温作用更加明显,第1层塔盘靠近常顶回流出口的区域存在常顶回流的急冷作用,局部产生了液相水,在该区域塔盘及浮阀附近形成H2S-HCl-H2O型腐蚀环境.因常顶回流管线温度低,管外壁低于铵盐结晶温度,在管外壁形成NH4Cl盐沉积,导致该部位发生垢下腐蚀.为减轻常顶部位腐蚀,建议将常顶回流温度提升至90 ~95 ℃,研究将常顶回流并入顶循回流进塔的可行性,增加常压拔出率,提高常顶温度.同时,应开展原油有机氯分析攻关,掌握原油有机氯变化趋势.     

高负荷运行的常压塔顶系统腐蚀原因分析

自2016年7月底以来,某公司10 Mt/a常减压蒸馏装置常压塔塔顶处于高负荷运行。高负荷运行期间常顶含硫污水罐油水分离效果变差;常顶系统设备及管线腐蚀加快,含硫污水中铁离子质量浓度多次高于3 mg/L,常顶循环泵泵前过滤器经常出现堵塞。经超声测厚检测发现E101前DN800弯头腐蚀最突出,最小剩余壁厚仅为3.81 mm(原始壁厚12 mm),严重危及长期安全运行。通过采取降低轻油比例、启用顶循系统的缓蚀剂注入、提高注水量及改变塔顶注水单点注入为多点注入等措施,能有效地减缓系统部分设备及管线的腐蚀。但是,在高负荷的工况下,受结盐点升高、露点下降和流速提升的影响,常顶油气线尤其是E101前DN800水平段直管及弯头的腐蚀无法避免。如果降低常顶负荷,又将严重制约该公司的化工产能,从而大幅度影响公司的效益。经风险评估,该公司决定提前对常顶油气线水平段和弯头进行补强处理,在加强系统管线的腐蚀监测、确保安全生产的前提下,维持现有的加工能力,利用下次停工检修的机会对系统设备及管线进行改造。     

常压蒸馏塔塔顶空冷器腐蚀原因分析及防护

针对中国石油辽阳石化分公司3.5 Mt/a常压蒸馏塔塔顶空冷器频繁发生腐蚀泄漏的现状,分析其腐蚀泄漏原因,并采取相应措施后,脱后原油的盐含量(以NaCl计)低于3 mg/L的控制指标,且投用后6台常顶空冷器未出现过泄漏,达到了预期的效果。     

2205/Q235大面积双相不锈钢复合板性能分析

针对油田对集输管线用板材较高抗腐蚀性的要求,采用爆炸焊接技术,对2205双相不锈钢与碳钢Q235进行爆炸焊接,研制出了10 000 mm(长)×1 400 mm(宽)×14 mm(厚)大面积双相不锈钢复合板材,其中不锈钢层厚度为2 mm。检测结果表明:复合板材的剪切强度及其他力学性能均达到或超过标准要求;HIC试验和SSCC试验加载为72%Rt 0.5时均未出现任何裂纹;在H2S,CO2,C l-共存的气相腐蚀介质中,试样蚀速率为0.045mm/a;两种材料的复合界面SEM观察及元素分析表明,2205双相不锈钢与Q235完全实现了冶金结合。     

不锈钢膨胀节开裂失效原因分析

分析了一批膨胀节交付后试压开裂失效的原因,确定为膨胀节在酸洗介质中停留时间过长,导致晶间腐蚀发生,晶界弱化,材料力学性能恶化。提出了严格按工艺控制酸洗时间的整改措施。     

常压塔顶系统腐蚀原因分析及防腐措施研究

某千万吨级常减压装置常压塔顶挥发线并列两台塔顶油气/原油换热器中的一台出口管线腐蚀减薄严重.本文采用工艺和CFD仿真相结合的方法对该常压塔顶管线的多相流腐蚀问题进行了研究,分析了两台换热器及其前后管线主要的腐蚀机理、腐蚀风险部位及其程度,得出注水不足、偏流等导致腐蚀的关键因素,并采取了针对性的改进措施,有效解决了常顶系...     

常压塔顶部N08367不锈钢的腐蚀与对策

介绍了在常减压蒸馏装置常压塔顶部五层塔盘、塔壁等低温部位,尤其是冷回流返塔区域等采用N08367不锈钢材质后的腐蚀情况,其腐蚀主要原因为冷回流返塔流量过大,而且返塔温度偏低(仅为40℃),造成冷回流返塔区域形成局部过冷区域、铵盐结晶吸潮和HCl溶解,造成塔盘局部严重腐蚀,并提出优化操作、降低冷回流量和常顶循脱盐技术改造等防护措施。     

常压塔顶挥发线失效分析

1989年6月至1989年10月,我厂常减压装置常压塔顶挥发线因连续出现油汽溃漏现象,严重威胁着装置的安全生产.经紧急带压堵漏技术处理,确保了装置的连续在全运行.为探讨低压塔顶挥发线的失     

冲压复合板封头焊缝裂纹原因分析及修复工艺

针对不锈钢复合板20R＋410S封头热加工成型后焊缝裂纹产生。从410S不锈钢的焊接性、封头拼缝焊接接头工艺的复杂性以及封头热加工环境的影响等方面分析了裂纹形成的原因,并提出修复措施,制定焊接修复工艺,取得了较好的效果。     

2205双相不锈钢换热器管板开裂分析与思考

针对出现裂纹的2205双相不锈钢换热器,取样进行了元素、铁素体与硬度测试以及金相分析,结果表明:该换热器2205双相不锈钢管板开裂是由于组织中α铁素体含量偏低引起的氯化物应力腐蚀开裂。因此提出:使用2205双相不锈钢应具有严格的检验制度,避免具有缺陷的材料在产品中使用。另外,由于爆炸复合后需要进行消除应力退火处理,相当于对2205双相不锈钢进行时效处理,难以避免双相钢中σ相析出导致材料脆化,所以不建议使用2205双相不锈钢的复合板材料。     

进口旋压封头表面裂纹原因分析

封头在旋压过程中因加工硬化及磨削应力导致裂纹产生,这些残余应力如不及时进行去应力退火,造成封头表面在残余应力作用下产生延迟裂纹     

单塔汽提装置汽提塔封头开裂原因分析

某石化分公司检验时发现汽提塔上封头外壁与筒体焊接的焊缝附近出现多处裂纹,通过取样进行宏观检查、化学成分分析、硬度试验、金相检验、扫描电镜分析及能谱分析,并结合保温材料Cl~-检测,认为:在封头外部保温层含Cl~-和水的腐蚀环境中,封头焊缝区综合应力和敏感介质共同作用,使得敏化的奥氏体不锈钢发生晶界开裂,最终导致封头与筒体焊接的热影响区发生了沿晶型应力腐蚀开裂。