催化裂化装置的腐蚀调查与腐蚀分析

对六套催化裂化装置的577台设备进行腐蚀调查,并对调查结果进行汇总分析。按设备类型进行统计,反应器、塔器、锅炉、换热器和容器的腐蚀比例依次为:91.67%,47.37%,40.00%,32.40%和14.41%;按所处工段进行统计,反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统的腐蚀比例依次为:52.54%,32.85%,27.96%和17.24%。催化裂化装置的主要腐蚀有:冲刷腐蚀、循环水/垢下腐蚀、H_2S-HCl-NH_3-CO_2-H_2O体系腐蚀和高温硫腐蚀等。     

常减压蒸馏装置的设备腐蚀与防护

随着加工原油性质的不断劣质化,在常减压蒸馏装置的不同部位出现了不同程度的腐蚀,结合装置的实际情况对腐蚀问题进行系统的分析。分析认为腐蚀主要为低温部位的HCl-H_2SH_2O腐蚀,高温部位硫腐蚀及高温环烷酸腐蚀等。针对腐蚀现状采取了工艺上严格执行"一脱三注";设备材质升级,加强腐蚀情况的检测、监测等一系列防腐蚀措施,运行3 a取得了一定的防腐蚀效果,并对装置设备的防腐蚀工作提出了建议。     

改炼高含硫原油扩能改造中蒸馏装置的防腐蚀措施

介绍了金陵分公司常减压蒸馏装置改炼高硫原油扩能改造中采取的防腐蚀措施,主要有:①在易腐蚀部位选用耐腐蚀材料或复合材料;用螺杆压缩机回收三顶(常压塔顶、浅减压塔顶和深减压塔顶)气进行系统脱硫,彻底解决三顶气燃烧对炉管和热管的腐蚀以及对环境的污染问题.②施工中加强易腐蚀部位的焊缝检测和施工监督.③及时、合理调整"一脱三注"的化学药剂用量;高温部位增注高温缓蚀剂.④全员参与防腐蚀管理.⑤应用先进腐蚀在线监测系统和塔顶回流罐或产品罐pH值在线监测系统.该装置从2004年7月10日投产以来运行良好.     

典型炼油装置工艺防腐蚀实施与管理

随着炼油企业材质升级,炼油装置高温系统的腐蚀已基本得到了控制,低温系统的腐蚀成为影响炼油装置安全运行的主要因素,而工艺防腐蚀便是解决炼油装置低温系统腐蚀问题的关键措施。要解决好常减压蒸馏装置塔顶系统、加氢装置反应流出物系统、催化裂化装置分馏塔塔顶系统和循环水系统等的低温系统的腐蚀问题,就要提高企业的工艺防腐蚀管理水平,才能更好地管控炼油装置易腐蚀部位的管控,保障装置安全运行。     

重油催化裂化装置火灾爆炸危险性评价

运用道氏法将重油催化裂化装置具有燃烧危险性的区域划分为反再、分馏、吸收稳定和CO锅炉4个单元，分别确定各单元的物质系数，计算火灾爆炸系数、安全措施补偿系数，求出各单元的一系列危险性参数。结果表明，反再、吸收稳定和锅炉单元固有的危险程度为中等以上，经安全补偿后，实际危险程度反再单元为中等，其余均为中等以下。降低装置危险性的重点是防腐蚀与磨蚀及泄漏控制。指出实际爆炸着火的可能性与评价结果的差异。     

结合催化裂化装置腐蚀回路的腐蚀检查方法

重油催化裂化装置"反应再生—分馏—吸收稳定"三大系统工艺流程多、设备结构复杂、腐蚀问题突出.为了保障装置的安全运行,在装置检修前,按催化工艺流程和设备运行情况,首先提前划分出腐蚀回路;其次提出检修期前主动识别出隐患风险部位,再根据腐蚀风险部位采取对应的检查检测方法;最后用在线测厚或电场矩阵技术监测、脉冲涡流检测技术等制...     

在线腐蚀监测技术在南阳精蜡厂的应用

河南油田目前的原油硫含量平均为0.17%,酸值为KOH 1.58 mg/g,远远超过装置防腐蚀设计值。炼化装置中的常减压装置腐蚀问题与腐蚀现象更为严重。电感探针在线检测和pH计在线监测系统建立方法:首先是腐蚀监测点的选择,腐蚀主要集中在常减压装置中的低温腐蚀部位和高温腐蚀部位;其次是对检测系统进行升级改造。应关注监测系统两个技术问题:一是高温探针数据误差;二是系统整体功能的提升。虽然CR-2000系统集中了现阶段最常用的腐蚀监测手段,但是在腐蚀的积累程度和应对措施方面存在不足。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

催化裂化反再系统腐蚀影响分析

随着原料性质不断变化以及硫质量分数的增加（由原来的0.4％上升至0.9％）,导致催化裂化装置反再系统设备和管线腐蚀速度加剧.为及时掌握反再系统设备和管线的腐蚀情况,对催化裂化装置反再系统腐蚀机理、易腐蚀部位及防护措施进行了分析,另外也对催化裂化装置反再系统易发生腐蚀部位进行了案列分析并提出了相应的防护措施.近两年来装置反再系统腐蚀有所控制,实现装置连续两年长周期运行.     

催化裂化装置反-再系统的高温腐蚀与防护

催化裂化装置反-再系统的腐蚀主要表现为催化剂引起的磨蚀、冲蚀,高温气体腐蚀和应力腐蚀开裂等。发生磨蚀和冲蚀的部位主要有：塞阀的阀头和滑阀的阀板、提升管预提升蒸汽喷嘴、原料油喷嘴、主风分布管、反应油气管线上弯头、提升管出口的快速分离设备、旋分的锥体顶端和翼阀阀板。发生高温气体腐蚀的部位主要有：烟气线的热壁段以及与烟气接触的设备。应力腐蚀开裂情况可分为热应力引起的焊缝开裂、氯化物应力腐蚀开裂及硝脆等。目前,反-再系统的腐蚀主要还是以磨蚀、冲蚀以及高温气体腐蚀较为明显。     

“FCC装置反再、分馏系统优化控制技术”在洛通过总公司鉴定和验收

7月8～12日,国家“八五”重点科技项目“催化裂化装置反再,分馏系统优化控制技术”在洛阳石化总厂通过了由中国石化总公司组织的专家鉴定。 该项技术由洛阳石化工程公司承担,洛阳石化总厂,石油大学,靖华大学、郑州工学院参与合作开发。读项目共解决了四项关键技术:基于机理分析动态模型的不可测变量观测器(软仪表);多变量约束预测协调控制;反再系统,分馏系统工艺模拟模型;以产品分布,能量利用为目标的优化技术和人工智能技术。形成了三项主要成果:催化裂化装置反再系统模拟优化;催化裂化装置分馏系统模拟优化;催化裂化装置反再、分馏系统先进控制。其中催化裂化装置反再系统模拟优化软件是我国首次出口的炼油工艺模拟优化软件和我国自行开发的第一个享有著作版权的催化裂化工艺软件。鉴定会认为,该项技术为催化裂化装置反再,分馏系统的优化和控制提供了多种技术,反再、分馏过程工艺模拟及优化,反应深度控制,多变量预测控制等在技术上达到了国际先进水平。 目前,该项技术已在洛阳石化总厂等数套催化裂化装置中应用,取得了明显的经济效益。     

胺法脱硫装置的腐蚀与防护

当前炼油厂气体和液化气脱除硫化氢普遍采用胺法脱硫工艺,系统中存在重沸器、中温部位管道和贫富液换热器的严重腐蚀问题。通过对镇海炼油化工股份有限公司Ⅱ套蜡油催化裂化脱硫系统腐蚀状况调查,分析了腐蚀原因,落实了防腐蚀措施。主要运用AmiPur胺净化技术即通过阳离子交换树脂去除系统中累积的热稳定性盐,并把胺回收到装置中,从而保证脱硫装置的稳定运行。运用AmiPur胺净化技术是目前控制胺法脱硫装置腐蚀的最有效手段,可使现场监测腐蚀速率降至O.05mm/a以下。     

四蒸馏装置腐蚀原因分析及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司四蒸馏装置（以下简称四蒸馏装置）的设备腐蚀情况。发现其腐蚀问题主要集中在常压塔顶、减压塔中部和部分塔顶的换热器、水冷器及空气冷却器上,并结合四蒸馏装置在该周期所加工的原油性质及工艺防腐蚀情况,对装置运行中所出现的典型腐蚀问题进行了系统的分析,认为存在腐蚀的原因有设计不足、原始设计未考虑环烷酸腐蚀、高温部位设备和管线选材偏低、水冷器防腐蚀措施不完善、防腐蚀管理存在漏洞、装置原料控制存在误区、工艺防腐蚀效果欠佳和循环水品质不好等。针对这些问题提出了加强原料控制、材质升级和＂一脱三注＂工艺防腐蚀措施以及改善循环水水质和完善水冷器防腐蚀等措施和建议。     

催化裂化装置设备腐蚀浅析

对前郭炼油厂催化裂化装置反应再生及烟气系统、分馏系统、吸收稳定系统的设备腐蚀情况进行了介绍和分析，总结了防止设备腐蚀的经验。     

腐蚀在线测厚技术在常减压蒸馏装置的应用

腐蚀监测是防腐蚀管理的重要手段,为装置安全运行和收益提高提供可靠的决策依据。为了及时掌握加工含酸原油常减压蒸馏装置低温段腐蚀及高温段环烷酸的腐蚀,在常减压蒸馏装置塔顶管线及减四蜡油线增设了在线测厚系统。Permasense在线测厚技术为制定防腐蚀策略,同时为高腐蚀速率部位提供有效监控,确保设备的安全运行。     

RFCC分馏和吸收稳定系统的腐蚀与防护

文章对重油催化裂化装置分馏和吸收稳定系统郎腐蚀产物和腐蚀机理进行了分析和评估,同时结合实际情况提出了一些切实可行的防护措施。     

延迟焦化装置防腐蚀体系的建立及应用

延迟焦化装置在高温条件下加工含硫、含酸的重质油,装置的主要设备存在不同类型的腐蚀。该装置原料及产品都具有较强腐蚀性,在生产过程中会造成管线、设备及附属设施腐蚀破坏,降低或破坏设备功能,缩短设备使用寿命,导致系统管线、设备等腐蚀泄漏,引发火灾等安全事故。通过建立防腐蚀体系,明确了装置易发生腐蚀的部位;采取了工艺防腐蚀措施,检测与防腐蚀措施相结合,提高防腐蚀工作的成效,延长了设备运行周期。     

大连石化公司—蒸馏装置设备腐蚀的分析与对策

概述了一蒸馏装置自1987年以来设备的腐蚀状况,着重分析了低温部位H_2S-HCl-H_2O类型腐蚀、高温部位环烷酸及高温硫的腐蚀机理;提出了一些具体的防腐蚀措施和建议.     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...     

大连石化公司一蒸馏装置设备腐蚀的分析与对策

概述了一蒸馏装置自１９８７年以来设备的腐蚀状况，着重分析了低温部位Ｈ２Ｓ－ＨＣｌ－Ｈ２Ｏ类型腐蚀、高温部位环烷酸及高温硫的腐蚀机理；提出了一些具体的防腐蚀措施和建议。