起落架磁流变缓冲器磁路设计及有限元分析

飞机在着陆碰撞时,起落架缓冲器会吸收撞击能量的80%以上。为了提高起落架的着陆缓冲性能,提出了一种利用新型智能材料磁流变液替换传统液压油的磁流变缓冲器。利用Ansys软件分析磁场对磁流变缓冲器设计的影响。理论与数值计算结果表明,磁流变缓冲器设计磁路结构是正确有效的。     

40Cr钢电机作动筒支臂断裂原因分析

某电机作动筒支臂材料为40Cr钢,在支臂系统测试过程中支臂发生断裂。通过外观检查、断口观查、金相检验和硬度检测等方法,确定了支臂断裂性质和断裂原因。结果表明,电机作动筒支臂断裂性质为脆性过载断裂;支臂调质不良,材料中出现大量铁素体,支臂脆性增大,同时内壁存在脱碳层以及壁厚不足降低了支臂的承载能力是导致其过载断裂的内因;支臂工作过程中存在不均匀受力以及冲击载荷是导致其断裂的外因。通过热模拟试验讨论了支臂不良组织产生原因,并提出了预防措施。     

飞机起落架扭力臂上轴裂纹分析

某飞机起落架扭力臂上轴在使用后发生裂纹.为了确定该上轴裂纹的原因,对存在裂纹上轴进行了外观检查,断口宏观、微观分析,化学成分分析,金相组织检查、硬度检测以及氢含量测定.结果表明:上轴裂纹是在较大的表面剪切摩擦应力与扭转应力的共同作用下发生的开裂,裂纹开裂后以应力腐蚀的方式扩展.     

NTE200后悬缸支座断裂分析

对断裂NTE200后悬缸支座进行了化学成分分析和力学性能检测,采用光学金相显微镜和扫描电子显微镜进行宏观形貌、微观形貌观察和能谱分析,对造成此次事故的原因进行了论述与分析。结果表明,NTE200后悬缸支座断裂是由于零件表面存在凹坑缺陷,诱发了疲劳源的生成;而且零件局部存在过热组织,降低了承载性能,在恶劣的路况下,过大的冲击载荷致使零件发生疲劳断裂。     

160t铁路起重机伸缩臂油缸支座断裂原因分析

对断裂后的支撑座进行了断口、化学分析、金相组织分析，认为原材料存在淬硬层、原始理解纹及缩孔残余缺陷是导致断裂的主要原因。     

飞机起落架双腔式油气缓冲器非线性动力学特性研究

为揭示双腔式油气缓冲器在动态激励下的复杂动力学特性,考虑其气液两相流动,分别建立某起落架双腔式油气缓冲器的动力学数学模型与流固耦合有限元模型,对比分析冲击、正弦激励、随机激励工况下缓冲器的动力学特性.结果表明:双腔式油气缓冲器有限元模型计算结果与数学模型基本一致;在大位移冲击下,等效动刚度呈非线性;在正弦激励下,等效动...     

B757飞机起落架轮轴断裂原因分析与防护

本文分析了B757飞机右主起落架后轮轴断裂原因、腐蚀状态及防腐措施。     

后纵臂的断裂原因分析

汽车在试验场行驶21 000 km后发现后纵臂断裂,该类后纵臂曾多次发生断裂故障。后纵臂在使用过程中受拉、压、扭等复杂载荷。通过对后纵臂进行外观观察,对其断口进行宏、微观观察,并对后纵臂进行金相组织检查、硬度检查及有限元模拟,确认后纵臂的失效性质,并分析其断裂原因。结果表明:后纵臂的失效性质为疲劳断裂;后纵臂的断裂过程为:在压应力作用下后纵臂中间安装孔处首先发生失稳变形,当后纵臂再次受拉时最大应力转移到中间安装孔处,在交变载荷的作用下发生疲劳开裂。适当增加后纵臂的厚度以提高其刚度,厚度增加后的后纵臂未再发生过类似的断裂故障。     

ZGOCr14Ni5Mo2Cu上位锁支臂断裂原因分析

某型号飞机电缆装配前进行例行检查时,发现ZG0Cr14Ni5Mo2Cu上位锁支臂开裂.通过现场调查、对断裂件的材料成分分析、金相组织观察、断口的宏微观观察、硬度检测以及设计结构、受力及现行工艺等综合分析,以确定该上位锁支臂断裂的性质及产生原因.结果表明:上位锁支臂的断裂为过大的装配应力、校形残余应力与氢共同作用下的氢致脆断造成的.此案例分析中发现了隔板设计结构、校形的残余应力问题,为此提出了合理的改进建议.     

雨刮臂座断裂失效分析

某车型雨刮臂座在小批量试装时发生装配断裂,装配断裂比例约为25%。对断裂零件的理化检验和扫描电镜分析结果表明,雨刮臂座在断口处存在大颗粒夹杂、气孔和显微缩松、组织不均匀,这些冷隔铸造缺陷特征,说明冷隔缺陷是造成雨刮臂座装配断裂的主要原因。     

飞机起落架缓冲柱塞断裂原因分析

某飞机起落架缓冲柱塞在补压时发生突然断裂,同时弹出一小块浮动活塞碎片。经计算,正常条件下柱塞和浮动活塞受力均不大,不会导致两者断裂。但从现有的断口看,二者均呈大应力过载断裂且浮动活塞明显受力不均。经进一步分析求证,发现在浮动活塞阻尼孔的薄边处容易产生疲劳裂纹,若疲劳裂纹贯穿薄边,会进一步加剧了浮动活塞局部受力不均,这可能是导致其最终发生大应力破坏的原因。浮动活塞破坏后,受压力向下运动并撞击柱塞,并导致柱塞断裂。     

叉车夹臂开裂原因分析

对断裂的叉车夹臂进行金相、化学成分及断口分析，结果表明，工件表面存在严重脱碳现象，焊缝中存在夹渣；在应力作用下两缺陷区域形成裂纹源，分别产生疲劳裂纹及快速断裂，最后导致夹臂的开裂。     

上夹板断裂原因分析

某材料牌号为30CrMnSiNi2A的上夹板进行强度试验,当加载到220 kN时在夹板截面突变处R根部发生突然断裂,其设计要求是在加载到300 kN时不允许破坏。通过断口宏微观观察、化学成分分析、金相组织检查、硬度测试等手段对夹板的断裂原因进行了分析。结果表明:夹板金相组织为正常的回火马氏体,无过热过烧的粗大组织,该上夹板断裂失效原因是氢脆所致;对于高强度钢,即使氢含量较低,也会在应力集中处发生氢致脆性断裂。     

飞机起落架固定螺栓氢脆断裂研究

飞机起落架一固定螺栓发现裂纹,经断口宏观观察、微观观察、金相检查、硬度检测及H含量测定,综合分析确定该型螺栓的断裂性质,并分析断裂失效的原因。研究结果表明,螺栓的断裂性质为氢脆断裂,其修理过程中发生塑性变形产生局部应力集中,电镀前未除应力是氢脆断裂诱因,并导致最终断裂。建议该型螺栓修理时应严控表面处理过程,严格执行除应力措施,从而降低该型螺栓发生氢脆断裂的可能性。     

汽车下摆臂与车架连接螺栓断裂分析

汽车在路试行驶了约28 km后,下摆臂与车架连接螺栓发生断裂。通过对螺栓断口进行宏微观观察、能谱分析,对断口附近材料进行硬度和金相检查,分析研究螺栓断裂的性质和原因,并提出改进措施。结果表明:螺栓断裂性质为低周疲劳断裂;导致螺栓断裂的原因是装配时的预紧力不足,且行驶路况较差,导致受到双向弯曲交变应力和较大冲击载荷;严格控制装配工艺,避免预紧力不足而产生螺栓松动。     

起落架调节接头开裂及安全评估方法分析

飞机在经历约1 000个起落后的大修时,磁粉检测发现约60%的起落架调节接头存在开裂现象。通过断口宏观观察、微观观察、硬度检测和组织分析,确定起落架调节接头开裂性质为疲劳开裂,开裂原因主要与调节接头转接处安全裕度不足有关。调节接头为寿命件,试验件存在90%以上的疲劳扩展区域,说明调节接头具有较强的抗裂纹扩展能力。基于损伤容限设计和断裂力学对起落架接头寿命反推方法进行分析和阐述,通过反推方法的实施可实现对带裂纹接头的安全使用性以及可维修性进行评价。     

飞机起落架作动筒密封圈失效分析

本文对飞机起落架作动简进行了外观检查、痕迹分析,对其活塞上安装的断裂密封圈进行了物理性能测试、宏观分析、断口微观分析以及模拟验证试验等.经过综合分析认为,起落架作动筒活塞上安装的两个密封圈均发生了断裂,密封圈上的橡胶出现了掉碎块情况,使两个油箱体之间发生了串油现象,导致起落架作动筒动作失常;密封圈经油浸泡后的过量溶胀是导致其磨损疲劳失效的根本原因.     

辊道座强度有限元分析

攀钢钢卷运输链辊道座原结构在使用时发生了塑性变形。现对该结构进行了修改，需要确定结构在额定载荷下的应力和变形情况，以及结构不发生塑性变形的最大载荷。本叙述了应用MSC．Marc软件通过非线性有限元分析，解决这一问题的具体过程和结果。为设计提供了结构在额定载荷下的应力和变形结果以及结构的最大承载能力。     

钢包回转台支撑臂的应力分析

用ANSYS软件建立钢包回转台支撑臂的实体模型,进行有限元应力分析。结构不合理是导致支撑臂失效的主要原因。改进措施是将支撑臂焊缝避开应力集中,或改变支撑臂受载情况。     

30CrMnSiA支臂零件裂纹产生原因分析

30CrMnSiA支臂零件在机加工和热处理后,经无损探伤检验发现在零件轴线多处有裂纹存在。为明确支臂零件裂纹产生的原因,通过宏观观察、金相组织分析、微观观察和能谱分析、力学性能测试、化学成分分析等试验手段进行分析,并与原材料进行对比。结果表明：该零件材料的微观组织不均匀,容易产生较大的组织应力,异常的带状组织分布方向与裂纹扩展方向一致;裂纹主要位于零件截面尺寸变化处,因筋条的尺寸变化而造成的淬火冷速不一致,导致裂纹处存在较大热应力。经分析可知,零件裂纹均为淬火裂纹,零件原材料带状组织不均匀和零件形状尺寸变化较大等综合因素导致该零件淬火时容易产生淬火裂纹。