氢气中的氯对柴油加氢装置的影响及措施

氢气带氯会造成柴油加氢精制装置新氢机系统、高压换热器管/壳程、热高压分离器液力透平密封等部位发生氯化铵盐结晶,引起反应系统差压增大,高压换热器管束氯化铵盐腐蚀泄漏。通过增加重整氢脱氯罐、提高重整氢化验分析频率等措施,可防治重整氢带氯对柴油加氢装置的影响。     

连续重整装置结垢问题及解决措施

对连续催化重整装置预加氢反应器顶部、循环氢压缩机汽轮机、重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐出现的结垢进行了定性、定量分析和红外结构表征,分析了结垢原因及结垢对装置的影响。结果表明：预加氢反应器顶部垢样主要为腐蚀产物和结焦物;循环氢压缩机汽轮机垢样主要为积炭和蒸汽中杂质,垢样中金属元素主要为Fe,Ni,Cu,Ca,质量分数分别为69.78%,19.16%,4.67%,4.18 %;重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐垢样主要为腐蚀产物和氯化铵盐。装置检修后恢复了在预加氢反应段的注水操作,通过洗涤除去体系的氯化铵,防止铵盐析出堵塞管线;新增一个液相脱氯罐,利用性能优良的脱氯剂,控制系统内的氯含量,减缓结盐的趋势。     

连续催化重整装置结垢问题及解决措施

对连续催化重整装置的预加氢反应器顶部、循环氢压缩机汽轮机、重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐出现的结垢进行了定性、定量分析和红外光谱结构表征,分析了结垢原因及结垢对装置的影响。结果表明:预加氢反应器顶部垢样主要为腐蚀产物和结焦物;循环氢压缩机汽轮机垢样主要为积炭和蒸汽中杂质,垢样中金属元素主要为Fe,Ni,Cu,Ca,质量分数分别为69.78%,19.16%,4.67%,4.18%;重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐垢样主要为腐蚀产物和氯化铵盐。装置检修后恢复了在预加氢反应段的注水操作,通过洗涤除去体系的氯化铵,防止铵盐析出堵塞管线;新增一个液相脱氯罐,采用性能优良的脱氯剂,控制系统内的氯含量,减缓结盐的趋势。     

加氢改质装置掺炼焦化汽柴油运行总结

为解决加氢改质装置负荷低、焦化汽柴油加工流程长、加工费用高的问题,中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司通过技术改造将焦化汽柴油并入加氢改质装置加工。加氢改质装置新增焦化汽柴油过滤器和脱丁烷塔塔顶水冷器,并调整了催化剂装填方案和生产方案。加氢改质装置掺炼焦化汽柴油后,反应一床层温升增加近一倍,各产品性质均有向好趋势,循环氢纯度有所下降,铵盐结盐点前移,装置结盐腐蚀风险增大,但总体运行稳定。通过分析掺炼前后运行条件和产品性质,提出加氢改质装置掺炼焦化汽柴油的可行性、存在问题及解决措施,探索出新的焦化汽柴油加工路线。     

高氯原料对柴油加氢精制装置的影响及应对措施

柴油加氢装置加工高氯原料,造成高压换热器和高压空冷器氯化铵盐结晶,反应系统差压增大。在反应器出口利用0.4%碱水冲洗铵盐,使反应系统差压由2.45 MPa降至1.75 MPa,系统恢复正常。氯化铵盐结晶温度一般在150~200℃,随反应系统压力、循环氢流量、原料氯含量、原料氮含量的变化而变化。通过严格监控装置原料数据,前移注水位置,增大循环氢量,提高氢油比,提高热高压分离器入口温度,建立高压换热器差压和高压换热器换热效率监测数据,建立氯化铵盐结晶温度监控数据等措施,保证了装置长周期运行。     

催化重整装置的氯化铵结盐与腐蚀问题研究

由于原油加工量的增加,致使催化重整装置原料油中氯含量大幅度上升,因而造成氯化铵结盐并多次发生腐蚀泄漏事故。分析认为:预加氢进料含水从而造成H_2S-HCl-H_2O腐蚀环境和铵盐水解是造成系统腐蚀的主要原因。与此同时,提出了增设并列脱氯罐及注水系统改造等建议。     

煤油和柴油加氢联合装置长周期运行的瓶颈及对策

国内某炼油厂煤油加氢装置与柴油加氢装置联合布置,联合装置长周期运行中针对柴油加氢新氢压缩机氯化铵腐蚀隐患;煤油加氢原料/反应产物换热器结垢、结盐,反应加热炉热负荷高,系统冷却能力偏低;柴油加氢装置原料/反应产物换热器串漏,柴油加氢热高分气/循环氢换热器腐蚀内漏等问题。提出了:煤油加氢反应产物换热器增加注水设施,单独增加循环氢压缩机,氢气混合后增设缓冲罐(内装填料);柴油加氢装置通过优化操作,降低原料/反应产物换热器管壳程差压,使用双金属自密封波齿垫代替波齿复合垫,优化补充氢气流程及将换热器管束材质升级为S32707超级双相钢等措施。解决联合装置长周期运行的问题。     

高压换热器内腐蚀原因的判别与预防

对润滑油高压加氢装置循环氢/热高分油气换热器内腐蚀进行宏观检测、远场涡流检测、常规涡流检测以及垢样分析,采用热力学定量计算判定了腐蚀原因,并提出了相应的预防措施。结果表明,腐蚀集中在管程出口处以及靠近管板部分的换热管,腐蚀产物中存在大量氯化铵盐结晶,腐蚀发生的原因为氯离子腐蚀和NH4Cl盐垢下腐蚀。实践表明在管壳程温度相对较低工况时,将注水由空冷前改为换热器管程入口前,并适当提高注水量和循环氢流量可以有效消除管程内的氯化铵盐,防止管束堵塞,在正常生产中严格控制管程出口温度不低于135℃,可以防止液态水的生成,消除氯化铵盐溶解带来的对奥氏体不锈钢敏感的氯离子腐蚀、铵盐垢下腐蚀和电化学腐蚀。     

加氢裂化装置热高分气换热器结盐分析与控制

中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司加氢裂化装置掺炼减三线油,并大量采用重整氢作为新氢后,热高分至冷高分间的压力降开始上升(由0.20 MPa上升到0.59 MPa)。掺炼焦化蜡油后,压力降最高达到1.17 MPa,只能采取在热高分顶压力引出位置临时注水的方式进行洗盐处理。通过对洗盐前和洗盐过程中冷高分酸性水的采样结果对比分析,认为主要是由于高压换热器E1003氯化铵结盐造成的热高分至冷高分间压力降升高。分析了氯化铵中氮和氯的来源,并根据装置不同进料时氮含量的变化分别计算出氯化铵解离平衡常数Kp值,再结合氯化铵结晶热平衡数据查询结盐温度与装置实际运行温度对比,找出结盐的原因及影响因素,采取在E1003前增加长期连续注水点、提高换热器E1003的入口温度、降低混合进料中的氮含量等控制措施,有效地解决了高压换热器E1003的结盐问题。     

催化重整装置的氯化铵结盐与腐蚀问题

由于胜利原油加工量的增加 ,致使催化重整装置原料油中氯含量大幅度上升 (设计值为 10 μg/g ,最高达 74 μg/g) ,因而造成氯化铵结盐并多次发生腐蚀泄漏事故。分析认为 :预加氢进料含水从而造成H2 S -HCl-H2 O腐蚀环境和铵盐水解是造成系统腐蚀的主要原因。与此同时 ,提出了增设并列脱氯罐及提高设备材质等建议。     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。     

KT-405脱氯剂在重整装置的应用

重整原料中的有机氯化物经预加氢反应后转化为氯化氢 ,氯化氢同水和氨分别形成盐酸和氯化铵 ,对设备造成严重腐蚀及阻塞管道。由于克拉玛依石油化工厂重整装置所加工的原料中氯含量最高为 2 8.4 μｇ/ｇ ,重整装置预加氢部分仅因氯腐蚀造成空气冷却器泄露停工就达 6次 ,解决氯腐蚀和氨盐堵塞的问题势在必行。因此在 30ｋｔ/ａ重整装置中预加氢部分的脱砷反应器和脱硫反应器之后串连上一台脱氯反应器。该反应器为冷壁反应器 ,所选脱氯剂为ＫＴ 4 0 5高温脱氯剂 ,该剂具有氯容量大、操作条件缓和等特点。1　脱氯剂的物化性质脱氯剂的物化性质…     

加氢裂化装置高压换热器故障情况及原因分析

加氢裂化装置3台高压换热器自2009年以来,陆续出现腐蚀泄漏问题。结合现场换热器结盐情况、管束腐蚀形貌以及装置原料腐蚀介质情况和高压换热器的实际操作情况,分析认为管束腐蚀原因为生产过程中出现氯化铵盐结晶,氯化铵盐水解形成强酸对不锈钢产生局部腐蚀。根据分析原因,目前采取调整运行操作温度,改变铵盐结晶点位置,同时采取科学合理的注水工艺防腐蚀措施以减缓高压换热器的腐蚀风险。装置自2014年5月检修开工后,按此控制调整,高压换热器目前运行正常。     

氯化铵盐结晶对加氢装置长周期运行的影响

柴油加氢装置高压换热器由于原料含氯、带水、操作温度低等原因,导致氯化铵在高压换热器管束(0Cr18Ni10Ti)结晶析出,引发换热器管束内漏,导致装置被迫停车抢修。通过分析高压换热器腐蚀原因,从优化工艺操作角度出发,提出有效控制原料氯质量浓度小于2 mg/L;尽可能降低原料水含量;提高高压换热器出口温度至240℃以上等措施来有效延长换热器管束使用周期。建议通过调整工艺操作温度等参数,控制结盐处在合理的位置区域,解决结盐引起的压力降上升、换热效率降低、压缩机喘振等危害;通过科学的注水(含注水量、注水方式、注水喷头设计)和洗涤,解决结盐引起的腐蚀泄漏等危害,确保加氢装置安全、稳定、长周期运行。     

重整装置脱丁烷塔铵盐堵塞与腐蚀原因分析及对策

针对中国石化镇海炼油化工股份有限公司连续重整装置在长周期运行过程中出现的重整生成油脱丁烷塔塔盘和塔顶空气冷却（简称空冷）器铵盐堵塞与腐蚀的问题进行了分析。利用氯化铵盐易溶于水的特点,实际生产中采取了在脱丁烷塔空冷器前和进料中注水清洗的方法避免铵盐的沉积,取得了较好的效果,确保了装置长周期运行。     

加氢装置中氯的危害及其防治对策

氯已成为影响加氢装置稳定运行的一个重要因素。加氢装置中氯的来源主要为原料油、新氢、注水和注化学药剂等。氯对加氢装置的危害主要表现在氯化铵盐的堵塞危害、氯的腐蚀危害以及氯化氢对催化剂的危害。研究了原料油中氯和氮含量、新氢中的氯化氢含量、反应压力、氢油比等对NH4Cl结晶温度的影响。提出了一系列防止和减少氯对加氢装置危害的对策。     

有机氯对加氢精制装置的影响及应对措施

针对柴油加氢精制装置加工有机氯含量高的原料造成的反应系统压降升高、循环氢压缩机防喘振阀开度增大、反应氢油比降低等情况,在高压换热器注水,注水后反应系统压降降低、防喘振阀开度至0.结合柴油加氢原料油等样品的化学分析结果,确定是氯化铵结晶堵塞管束而造成.结晶的氯化铵吸潮后局部形成饱和氯化铵溶液,使不锈钢出现点蚀,点蚀后穿晶...     

催化重整装置氯腐蚀及防治

福建炼化公司催化重整装置因氯化铵造成的堵塞和腐蚀问题 ,曾一度使换热器及预加氢增压机无法运行。随后在预加氢反应器出口增设了一台脱氯反应器 ,并先后采用KT - 40 5和WGL -A脱氯剂进行脱氯 ,当原料中氯含量在 3～ 19μg/g的情况下 ,脱后油和气体中的氯含量可降至 1.0 μg/g以下 ,从而解决了氯对重整装置造成的腐蚀问题     

渣油加氢装置高压控制阀的选型及应用

渣油加氢装置具有临氢、高压、高温、高H2S腐蚀的特点,其中关键部位高压控制阀合理选型成为装置安全、平稳运行的关键.从工程设计角度,针对渣油加氢装置的加氢进料泵、注水泵、高压贫胺液泵等高压机泵出口,热高压分离器、冷高压分离器底出口,新氢压缩机出口,循环氢压缩机出人口等典型部位的高压控制阀设计选型和应用原则等方面作了相关分...     

柴油加氢脱硫装置的腐蚀与防护

在高温下 ,氢和硫化氢以及在低温下硫化氢和氯化铵是造成柴油加氢装置腐蚀的主要原因。采用耐蚀钢种渗铝钢或者加注 ,缓蚀剂以及水洗等工艺措施可使腐蚀得到抑制