筒形件极限拉深系数的优化

基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。     

锥筒形件剪切-拉深复合旋压成形可旋性表征方法研究

针对锥筒形件剪切-拉深复合旋压时可旋性表征困难的问题,提出采用可旋性表征曲线对其进行表征。基于Abaqus软件建立了镍基高温合金锥筒形件全流程复合旋压成形有限元模型,分析了不同半锥角锥筒形件的破裂及起皱情况,进而获得其极限拉深系数;在此基础上,构建了锥筒形件剪切-拉深复合旋压成形的可旋性表征曲线,获得了锥筒形件复合旋压成形时的安全区以及破裂起皱区,并通过复合旋压工艺试验验证了有限元模型的可靠性。结果表明:采用剪切旋压时的半锥角为横坐标、拉深旋压时的极限旋压系数为纵坐标所构建的可旋性表征曲线,可实现对锥筒形件剪切-拉深复合旋压成形可旋性的有效表征。     

筒形件极限拉深系数数值模拟实验研究

凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。     

无凸缘筒形件拉深模

<正> 无凸缘筒形件拉深模结构如图1所示。通过试验采用此结构,拉深无凸缘筒形件表面光洁度好、亮度高、壁表面温度低,且可降低极限拉深系数。 其动作原理:将拉深凹模内预先根据筒形体长短加入适量的润滑油或冷却水,压边     

基于模糊综合评判的模具拉深工艺研究

研究模糊数学在模具设计中的应用,重点分析模糊数学中模糊综合评判原理应用于模具的拉深工艺,以筒形件为例分析影响筒形件拉深的主要因素--极限拉深系数,提出影响极限拉深系数的模糊可调因素和不可调因素,分析每个可调因素的原理和模糊划分的根据,总结和改进了前人研究的一些经验和技术并作出相应的变化,并且此过程能够通过CAPP程序实现.     

一种基于能量法的压边力模型的实验验证

用一种基于能量法的拉深压边力(Blank Holder Force)模型确定压边力,进行筒形件拉深实验,成形效果良好.采集所得零件法兰上的实际应变、运用最小二乘法对模型进行修正,修正后得到的BHF曲线更有利于零件的成形,可以一次拉深出拉深系数比极限拉深系数稍小的筒形件.将该模型用于盒形件拉深,成形效果亦较好.     

筒形件拉深CAPP中模糊信息优化技术的应用

分析筒形件极限拉深的影响因素，运用模糊信息优化技术得出了模糊优化的工艺设计方案，使用塑性成形仿真软件模拟工件实例验证方案，用验证结果导筒形件拉深CAPP程序的内核设计。增强了CAPP软件的灵活性和实用性。     

半球形零件拉深成形

<正> 1 半球形零件拉深变形的基本特征 半球形件的拉深系数,对于任何直径均为定值,即m=0.71。虽然这个拉深系数要比筒形件的极限拉深系数大得多,但拉延过程中大部分毛坯材料处于悬空状态,因此,对半球形件拉深成形,要比圆筒形件困难得多,拉延过程要着重注意球头部胀形拉破和球壁部产生内皱这两种趋势。因为半球形件拉深变形与圆筒形件不同,筒形件拉深成形毛坯件的变形区域,仅仅局限于压边圈下面     

筒形件拉深压边力区间的理论确定

本文建立了筒形件拉深的力学模型,运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系,通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限,推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系。通过案例,给出了筒形件拉深的合适压边力区间。     

筒形件的切边与整形工艺

筒形件，这里是指经过无压边拉深成形且无凸缘的筒形拉深件，如图1所示。与图2所示的有压边的筒形拉深件或有凸缘无压边筒形拉深件相比，无凸缘筒形件的切边工艺较难实现。在此，对无压边、无凸缘筒形件的切边工艺及模具设计进行探讨。     

筒形件拉深起皱临界厚度的计算

通过对筒形件拉深时法兰变形区应力应变分析,利用线性化的Hill厚向异性屈服准则及各向异性理论,推导出筒形件拉深起皱的临界厚度的计算公式,并讨论不同性能参数条件下拉深系数与临界厚度之间关系。     

底面为椭球形直简件深拉延工艺参数分析与模具设计

通过对底面为椭球形筒形件拉深过程应力应变分析，找出该类零件的变形机理，通过生产试验，获得该类零件成形的拉深系数和相对高度等工艺参数，为指导生产提供依据。     

球底筒形件成形极限高度的一种算法

对球底圆筒形零件和平底圆筒形零件的成形进行了比较分析,并用物理实验、理论计算、数值模拟和数值拟合相结合的方法,对球底圆筒形零件和平底圆筒形零件的成形极限高度进行了研究。本文提出了一种在平底圆筒形件的成形极限高度计算方法基础上对球底筒形件成形极限高度进行计算的一种算法,并用公式进行了表达。通过数值拟合得到了各影响因素的修正系数表达式。通过工程实例进行了结果验证,证明提出的球底筒形件成形极限高度的算法是合理的。     

薄壁紫铜零件多次拉深成形的数值模拟

通过对薄壁紫铜筒形件在大拉深比时二次拉深成形方法的选择研究，由UG建立参数化模型，应用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行数值模拟，分析模具参数选取对成形性的影响和软件中若干参数的设置，得出紫铜薄壁高筒件的合适的拉深工艺和优化的工艺参数。     

椭球底直筒形件拉深成形极限分析

通过对椭球底直筒形件的拉深过程进行应力应变分析,推出该类零件的变形机理,得出该类零件成形的拉深系数和相对高度的关系,并通过试验进一步验证其正确性。     

基于有限元模拟的极限拉深系数优化

结合0.618优化算法,运用ANSYS分析软件,通过改变坯料尺寸的方法,对板料的成形过程进行模拟,对板材的极限拉深系数进行逼近优化,并将模拟和优化结果与物理拉深试验结果进行了比较。     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。     

深筒形件的温差拉深工艺

用温差拉深工艺成形深筒形件能大幅度降低拉深系数,减少拉深次数,降低生产成本.介绍了温差拉深的一个简单实例,并进行了工艺分析与比较.     

方筒形不锈钢制件拉深模具的优化设计

分析了方筒形咖啡罐杯身模具拉深的工艺特点,介绍了方筒形不锈钢制件拉深模具的完成过程.方筒形不锈钢制件拉深是在圆柱形模具二次拉深的基础上,通过工艺分析和模具设计优化实现的.通过优化设计,简化了模具结构,明确了模具主要零件的设计要点,缩短了生产周期,降低了零件废品率,提高了拉深件表面质量,应用稳定可靠.