圆坯铸机兼铸150×150mm小方坯设备改造

为充分利用圆坯铸机的生产能力 ,增加企业效益 ,平衡公司产品结构 ,对圆坯铸机进行改造 ,增加 15 0×15 0mm小方坯断面。     

高碳钢大方坯连铸水冷工艺参数优化试验研究

通过对大量低倍试样的检验找出了高碳钢大方坯中间裂纹产生的原因.经一定的计算及经验制定出了五个方案,进行了小型及扩大试验.从内部晶体结构方面阐述了高碳钢大方坯产生中间裂纹的原因,提出了中间裂纹产生于结晶器,发展于二冷区的新分析思路.     

大方坯品种钢连铸工艺实践

介绍了宣钢6#连铸机为满足大方坯品种钢生产需要进行的设备改造及工艺优化,改进后6#连铸机由原来只生产普钢变为普钢与优质钢均能生产,铸坯质量得到改善,热顶锻合格率99．8％,低位合格率99．6％,达到了同类铸机先进水平。     

宣钢大方坯品种钢的连铸工艺优化

2007年底宣钢进行品种结构调整,将120t转炉-130tLF精炼炉-12流方坯连铸机生产线的6号连铸机转为生产200mm×285mm断面大方坯品种钢。宣钢炼钢厂为满足大方坯品种钢生产需要,对6号连铸机进行了设备改造及品种钢生产工艺优化,改进后大方坯品种钢的热顶锻合格率、低倍合格率达到99％以上,成材率大幅度提高。     

Φ500mm轧机使用200mm×200mm连铸方坯的工艺探讨

通过对攀钢集团长城特钢股份有限公司二轧厂四车间基本情况介绍,通过对加热炉、用坯情况进行分析,同时通过相关假设,用艾克隆德等公式对采用200mm×200mm方坯生产2Cr13、45、40Cr等钢种时轧制力、轧辊强度进行了校核及分析,对采用200mm×200mm方坯的生产效率也进行了比较分析.最后得出如果在二轧厂四车间实现吃200mm×200mm方连铸坯的方案,可能得不偿失.     

小方坯连铸的铸坯质量与工艺参数控制

介绍了我公司转炉钢连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面、皮下、内部缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。     

利用射钉法测量240mm×240mm铸坯凝固坯壳厚度及工艺优化

利用射钉法测定了连铸机生产240mm×240mm断面35CrMoA、20CrMoA、GCr15、60Si2MnA四个钢种的铸坯凝固坯壳厚度,并根据凝固定律计算了其液相穴长度和综合凝固系数;针对240mm×240mm方坯选择固相率0.70、0.75进行计算得出F-EMS在不同拉速条件下的电磁搅拌位置,分析了工艺参数对连铸机凝固系数的影响,提出的工艺优化措施为:改变电磁搅拌位置,F-EMS位置修正为根据高碳钢GCr15、60Si2MnA来安装,35CrMoA,20CrMoA,GCr15和60Si2MnA四钢种拉速值分别调整为0.80、0.81、0.78、0.80 m/min。工艺优化后铸坯质量得到明显改善,中心偏析级别≤0.5合格率由原来≤40%提高到100%,中心疏松级别≤1.5合格率由原来≤50%提高到≥90%。     

?500mm断面铸坯连铸工艺研究与实践

为了确保铸坯生产工艺和质量完全满足要求,对?500 mm断面结晶器冷却水流量、不同钢种用二冷配水表、结晶器液压振动曲线、电磁搅拌技术及铸坯拉速控制等进行分析,研究出?500 mm断面连铸工艺,成功生产出了质量合格的大圆坯。     

攀钢转炉-大方坯连铸工艺生产齿轮钢20CrMoH的实践

攀钢采用120t顶底复吹转炉→LF+RH精炼→大方坯连铸(280mm×380mm)→热轧工艺生产规格为Φ25～60mm的20CrMoH齿轮钢,检验结果表明,成品检验结果为成分(%):C0.19～0.22,Mn0.54～0.58,Cr0.97～1.03,Mo0.18～0.19,P0.019～0.028,S0.006～0.012,ΔHRC J9≤6、J15≤9,[O]≤20×10^-6,A,B类夹杂≤1.5级,C,D类夹杂≤1.0级,机械性能和低倍组织均满足标准要求。     

神户制钢提高大方坯连铸机铸坯的质量

1 前言 汽车重要保险零件用高级特殊钢必须具有特殊的性能.近年来,由于日本国内汽车生产和零件组装业的迅猛发展,使高级特殊钢的需求极为旺盛.     

20~#钢连铸大方坯缺陷的形成与预防

分析了 2 0 #钢 2 4 0方坯连铸坯缺陷形成的原因 ,探讨了防止产生缺陷的措施 ,指出 ,加强冶炼控制 ,强化脱氧 ;全程保护浇注 ;调整二冷区的冷却强度以及合理的匹配好注温和拉速 ,是提高大方坯合格率的重要因素。     

大方坯末端电磁搅拌位置和连铸工艺参数的确定

采用有限元方法,对某钢厂的重轨钢大方坯连铸机的凝固过程温度场分布情况、坯壳生长规律和凝固率进行了模拟研究。根据末端电磁搅拌对凝固率的要求,为该钢厂重轨钢大方坯连铸机的末端电磁搅拌位置和相应连铸工艺参数的确定提供了理论依据。根据模拟结果,确定在距弯月面11.6 m处安装末端电磁搅拌器,同时通过射钉试验和末端电磁搅拌生产试...     

连铸大方坯生产H13工艺研究

采用电炉连铸大方坯新工艺生产的H13热作模具钢,通过与模铸工艺的H13钢相比较,研究新工艺对材料的成分和组织等方面的影响。结果表明,连铸大方坯生产的H13钢在成分控制、非金属夹杂物、显微硬度等方面都与模铸工艺接近,完全可以满足特定用途H13热作模具钢用户的需求。     

GCr15钢大方坯结晶器电磁搅拌工艺参数优化研究

摘要：为明确不同电磁搅拌条件对结晶器内钢液流动、传热行为的影响规律,对现场大方坯连铸结晶器电磁搅拌工艺参数的配置提供依据,采用ANSYS Fluent及Maxwell研究了320mm×280mm断面GCr15高碳轴承钢连铸过程中结晶器电磁搅拌工艺参数对结晶器内钢液温度场、磁场特性、注流冲击深度及液面波动的影响规律。研究结果表明,在M-EMS作用下,结晶器内钢液温度的耗散明显优于无电磁场作用工况,有利于改善结晶器内温度均匀性。注流的冲击深度随电流强度的增大而降低,而频率改变对钢液冲击深度影响不明显。当电磁搅拌电流强度一定时,随着搅拌频率增加,液面波动趋于平缓;当搅拌频率一定时,随着电流强度增加,液面波动变剧烈。对于320mm×280mm断面GCr15高碳轴承钢不同工艺进行工业试验,只改变结晶器电磁搅拌参数,从300A/2Hz调整到350A/3Hz,铸坯横截面中心碳偏析指数从1.06降低到1.01,铸坯纵截面中心碳偏析指数的平均值从0.98升至0.99,适合该钢种结晶器电磁搅拌工艺参数为350A/3Hz。     

大方坯末端电磁搅拌工艺参数优化

结合某厂大方坯连铸机的实际情况,采用Pro CAST软件建立了数学传热模型,并利用射钉结果对模型加以修正,提高了模型的准确性。根据大方坯模拟结果,末端电磁搅拌位置设在凝固率为0.6~0.7或者液芯35~55 mm处效果不佳,研究铸坯凝固规律,选择装在中心固相率为0.1处,这与3/4液相穴位置相对应。根据固相率为0.1的概念,得出过热度28℃,比水量0.6 L/kg条件下,拉速0.78 m/min偏大,推荐拉速0.7 m/mim,并计算了最佳拉速随现场过热度的变化。优化后铸坯内部质量明显改善。     

连铸结晶器工艺参数对铸坯初始凝固的影响

本文通过对转炉厂3#连铸机结晶器技术改造小结，结合小方坯连铸结晶器工艺参数的制订，对一些影响铸坯质量的主要因素进行了研究，并按该连铸机原有的设备工艺条件，对连铸坯的初始凝固条件作了针对性的分析，提出了一些连铸结晶器工艺参数优化的依据。     

20CrMnTiH齿轮钢大方坯轧制圆钢宏观碳偏析控制

 湘钢用20CrMnTiH大方坯（300mm×430mm）生产轧材时出现较为严重的锭型偏析,对圆钢的性能不利。通过连铸调整工艺,适当提高比水量（由0.27L/kg提到0.35L/kg）,和降低结晶器电磁搅拌强度(由400A降到200A和0),轧材质量得到改善。对比调整前后工况,发现电磁搅拌减小时连铸坯等轴晶比例降低,无电磁搅拌时连铸坯碳偏析形式较有电磁搅拌的相差大,且其轧材没出现锭型偏析,轧材的碳偏析和硬度分布也趋向均匀。     

包钢圆坯铸机生产小方坯工艺试验

在 12m半径的弧形圆坯铸机上生产 15 0× 15 0mm小方坯 ,且在不改变原铸机的工艺布置与设计的基础上 ,进行工业试验。采用三段工艺冷却 ,通过六个不同水冷工艺参数的调试和三种不同热坯压力的试验 ,优选出了最佳工艺参数 ,成功地在圆坯铸机上生产出了合格的小方坯     

R3级海洋系泊链用钢大方坯连铸工艺优化

通过将钢中Mn含量从1.55%～1.65%提高至1.75%～1.85%,用0.25%～0.35%Cr替代0.20%～0.25%Ni,并加入0.01%～0.04%Ti微合金化;RH真空精炼以控制[N]≤80×10^-6、[O]≤15×10^-6;连铸二冷水量由0.11 L/kg降至0.08 L/kg,并改变配水比例,使出坯温度由620～680℃提高至700～750℃,并采用连铸坯罩冷和钢材缓冷等工艺措施,降低了R3级系泊链钢的生产成本,避免了350 mm×470 mm铸坯纵裂的产生,并使钢材的强度和-20℃韧性均满足标准要求。