耀县水泥厂DD型预分解窑烧成系统介绍及操作体会

2．3预热器、分解炉、回转窑、蓖冷机的操作及四者的平衡操作问）预热器女解炉的合理操作。投料量达到额定值后,系统渐趋平衡,这时,预热预分解系统操作主要就是及时加减喂煤量和根据CI出口温度、生料磨开停情况适当调节总拉风量。正常运行操作管理思想：一是应努力降低CI出口温度,达到降低热耗、节约能源的目的。这主要可通过在确保窑和分解炉完全燃烧的前提下尽量降低系统拉风量,在确保人窑物料分解率的前提下设定合适的q出口温度及下料温度这两个方面来达到。二是保证两列预热器的温度、压力平衡。这主要通过调节入预热器两列分料…     

耀县水泥厂预分解系统综合研究与分析

通过模型试验、实际预分解窑系统的热工检测及各种系统参数的反求计算,对耀县厂２０００ｔ／ｄ预分解系统进行了综合研究与分析评价。研究结果表明该系统的预热器具有良好的分离效果,但阻力损失也大;ＤＤ型分解炉具有合理的气体三维流场,利于物料在炉内的良好分散,但因缺乏必要的横向混合而空间利用率有所降低。该系统的ＤＤ炉体积过小,使物料和煤粉停留时间偏短,是影响系统熟料产量进一步提高的主要原因之一。     

陕西耀县水泥厂类DD炉的优化设想

本文作者根据耀县类ＤＤ炉生产实际，通过分析比较，认为耀县类ＤＤ炉存在三个缺陷，并大胆提出自己的优化设想。     

陕西耀县水泥厂DD型分解炉反求研究

1 引言 耀县水泥厂5~＃窑设计产量为2000t/d,为我国“七五”重点建设工程,其回转窑规格为φ4×60m,窑尾带有从日本引进的双系列五级悬浮预热器和DD型分解炉,于1991年底建成投产。 DD型分解炉是以高效与环境保护为出发点设计开发的一种分解炉(图1)。炉内设置了脱硝燃烧喷嘴,使分解炉内形成还原气氛,以达到还原NOx有害气体的目的,从而降低排出废气中NOx含量。     

耀县水泥厂DD型预分解窑烧成系统介绍及操作体会

我厂烧成系统是窑尾带双系列五级旋风预热器和DD型分解炉的￠m×60m回转窑。投产运行已8年有余。几年来,我们逐步实现了工艺过程的完善和年度达产指标,下面结合该系统的工艺流程,具体谈谈我们对熟料烧成系统的操作运行体会。1烧成系统工艺流程简介我厂烧成系统工艺流程见图1,烧成系统主要设备性能见表1。其中,分解炉采用了DD型在线双喷腾型分解炉,其特点是前后易于协调、操作简便,对于人预热器生料的适应性较强,是国内外公认的一种比较成熟的预分解炉型,适合2000t／d及以上大型预分解窑采用。2生产操作体会2．1点火升温、投料及…     

SCL分解炉内燃烧,分解的数值模拟研究

运用气、固无滑移流动模型及燃烧、分解的化学反应方程组，数值模拟了ＳＬＣ型分解炉的内气－固流动场、温度场、颗粒浓度场及气体组份场，开发出通用计算软件。数值预估的温度场与实验较为吻合。结果表明，当炉内粉体充分分散时，从入口至１．１Ｄ～１．５Ｄ的范围内，将有８０以上的煤燃烧尽及生料分解。并分析了炉内的热态性能。     

RSP型预分解窑的改造

山东水泥厂１号窑为ＲＳＰ－５型预分解窑,由于工艺故障率较高,从以下几个方面进行做了技改：将ＲＳＰ炉改为ＳＬ炉;用做余式三次风管取代“Ｖ”型管;采用第三代空气梁式篦冷机,对Ｃ４下料管、上升烟道、Ｃ６筒等做了相应改进,取得了良好的效果。     

DD分解炉内湍流流场的数值分析

以气体湍流流动微分方程组及k-ε双方程模型为基础,采用Simple算法对DD分解炉内的湍流流场数值模拟,分析了炉内气体运动及湍流脉动规律和特点,并与冷模实验结果进行比较,验证数学模型的可行性,揭示了DD分解炉内部湍流流场的湍流特征.     

分解炉温度控制的几个问题

阐述了分解炉温度与燃料燃烧、燃料用量比例、三次风温、末级旋风筒下部的温度及燃料物料情况等工艺热工参数的关联。特别是指出了预分解窑在一定的条件下其分解炉与窑头燃料用量比例有对应的最佳范围，此比例与热耗的关系是非线性的；并指出了三次风温对分解炉煤粉燃烧有着重要的影响。     

江西水泥厂2000t／d新线预分解窑系统的技术创新

针对江西水泥厂烧成用煤灰分较高、煤质波动较大的特点,通过系统全面的理论研究并在广泛的实践经验基础上,勇于技术创新,设计开发出新一代NC-SC型离线喷腾预分解系统,成功应用于该厂2000t/d新线工程.投产近一年的生产实践表明(1)以NC-SC型预分解技术为核心的2000t/d烧成系统,在当月投产当月达标的基础上,工厂通过严格科学的生产管理,已连续数月实现月超产且生料喂料量可达170t/h～180t/h.(2)NC-SC型分解炉用煤比例达60%～65%,在连续煅烧灰分达29%～30%的低质煤粉条件下,无任何五级筒煤粉后燃的现象,说明比一般的预分解系统有更高的煤粉燃烧能力.(3)经测定,出预热器的气体温度300℃～320℃,入窑生料分解率达90%～95%,说明窑尾系统具有较高的预热预分解能力.(4)解决了原离线喷腾预分解系统窑尾上升烟道易结皮、影响通风的问题,为系统稳定高产运行提供了保障.     

ChSh水泥厂喷腾式管道分解炉性能的分析与评议

对ChSh水泥厂5000t/d喷腾式管道分解炉的反求计算、研究分析,结果表明:该厂分解炉区的单位生产能力较低,有效容积系数较高,说明分解炉区的容积较大;分解炉区气流滞留时间、物料滞留时间与有关厂相比较大,这给使用易燃性较差的燃料及煅烧易烧性较差的生料创造了有利条件。     

宁国厂2 000 t/d DD分解炉内气固两相运动规律的研究

通过系统的冷态模型试验以及对实际分解炉的热工检测结果的分析，对宁国水泥厂2000t/d DD分解炉的气固两相运动规律及各项性能指标进行了综合研究和评述，研究表明，宁国厂DD炉是一种具有明显低阻特性的分解炉型式。炉内气固混合状况良好，能够保证良好的燃烧与碳酸盐分解反应环境。也保证了物料停留时间的有效性。料气停留时间比值为4.6左右，高径比的改变对物料运动模式无明显影响。但当前熟料产量下分解炉容积明显偏小，炉内煤粉实际停留时间仅8.5s，煤粉燃尽度偏低。若要进一步提高产量，有必要对分解炉进行结构优化和改造。     

TWD型分解炉的研究开发及工程应用

我院对分解炉的研究，已形成了一套从原燃料特性研究、机理分析、冷态模拟试验、CFD研究及现场测试等完整的研究开发体系。目前的主导炉型为双喷腾型的TDF炉，根据燃料的燃烧特性与预分解系统开发设计的相关性研究，针对无烟煤“着火温度高、着火及稳燃困难”的燃烧特性，在TDF炉型基础上衍生开发适应各种不同煤质的分解炉，其中TWD炉（带下置涡流预燃室的组合式分解炉）是在无烟煤燃烧特性研究基础上开发而来。本文对其研究开发及工程实践应用作一详细介绍。     

分解炉燃料多级燃烧脱硝技术的研究与应用

通过对生产线全面系统的测试,并借助化学分析、CFD模拟手段,研究生产线NOx减排技术,通过对风、煤、料的合理布置和分配,在分解炉建立了强还原区,降低回转窑内产生的NOx,同时抑制分解炉内NOx的产生量,进而达到降低NOx排放的目的。通过本技术的研究,分解炉出口NOx排放浓度可控制在500 mg/Nm3以下,降低了后续脱硝技术的运行成本,适合于大部分生产线脱硝技术改造。     

实时优化技术在分解炉出口温度控制中的研究与应用

分解炉出口温度是水泥生产中重要的工艺参数之一,直接代表生料分解效果,即入窑生料分解率。分解炉出口温度的高低,代表着入窑分解率的高低。分解率低则窑系统热负荷增加,严重者导致窜生;分解率高则液相提前出现,致使分解炉、旋风筒内容易结皮黏挂,严重者造成系统堵塞。合理控制分解炉出口温度是工艺生产的关键。根据当前实时工况,采用实时优化技术来推荐分解炉出口温度最佳设定值,满足水泥生产的工艺要求,具有重要的意义。     

自动化控制系统在罐式煅烧炉生产线上的应用

随着炭阳极生产规模的不断扩大,对生产工艺的自动化控制提出了更高的要求。为有效控制石油焦的主要技术指标,进一步提高产品的产能和质量,减少设备故障率,采用原料破碎、原料掺配、上料至排料生产全过程一体化设计,实现了阳极生产工艺的自动化控制,有效地提高了原料的最佳配合,为生产优质阳极夯实基础。文章介绍了煅烧炉生产自动化控制的实现过程及对设备的影响。     

模糊控制技术在冀东水泥璧山公司分解炉上的应用

分解炉中的煅烧分解过程具有大滞后、非线性、强耦合的特性。手动或传统方法的控制使分解炉温度波动较大。通过分析分解炉煅烧过程的特性，设计出基于模糊控制技术的分解炉温度控制系统。实际应用表明，相比手动控制方式，该模糊控制系统可使分解炉温度波动控制在0.5%以内，同时降低了煤耗。     

珠江水泥厂配料方案及其水泥特性的研究

本文研究了熟料率值变化对新型千法窑台时产量、熟料物理性能、水泥减水剂相客性、水化热、水泥胶砂抗冲击性的影响。结果表明：与高硅酸率、高铝氧率的常规新型千法窑配料率值相比，当熟料率值为KH=0．90～0．91，SM=1．95～2．00，AM=0．95～1.0时，熟料热耗显著下降，窑台时产量提高，熟料强度，尤其是旱期强度下降。但用该熟料磨制的水泥在配制混凝土时具有优良的减水剂相容性，较低的水化热和良好的抗冲击性，特别适合用于道路、机场、管桩制品、高标号、大体积及炎热季节施工的混凝土工程。     

逆流罐式煅烧炉的温度分布控制

针对逆流罐式煅烧炉的温度分布、操作故障对煅烧料的质量的影响进行讨论。探讨合适的温度分布,合理的操作,故障的有效处理对延长炉子使用寿命起着决定性作用。     

微增型MFC分解炉操作参数的优化

根据MFC分解炉的工作原理，理论与实践相结合，分析了影响MFC运行操作控制参数的主要因素，提出巨龙公司MFC炉操作参数优化方案和实施措施，实施后实现了炉窑稳定高效运行。