多级风分除梗签机的设计

为降低烟丝中梗签含量,设计了一种多级风分除梗签机。该设备主要由风分箱体、进料皮带机、三通风管、一级风分进风管、二级风分进风管、烟丝打散辊组、梗签输送机等部分组成,将烟丝机械打散与三级风分过程相结合,合理设计三级风分风速,通过风分过程使烟丝物料均匀分散,在风分除梗签过程中兼顾了较高的梗签剔除率和较低的梗签剔除物中含丝率等工艺指标。以贵定卷烟厂生产的"黄果树(软02)"卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:采用多级风分除梗签机后,梗签剔除率达到82%,剔除物中含丝率为4.7%,烟丝长丝率降低4.4百分点,中丝率增加4.0百分点,短丝率增加0.5百分点。该技术可为提高烟丝纯净度、降低烟丝消耗提供支持。     

适应细支卷烟加工特性的柔性风选系统优化设计

为降低细支卷烟烟丝中的梗签含量和在线剔除梗签中的烟丝,改善烟丝结构,提升细支卷烟产品质量及其稳定性,基于现有二级叶丝风选系统,设计了适应细支卷烟大流量叶丝风选的三级柔性风选系统。该系统主要包括进料机构、梳丝辊、三级风选箱体、旋风落料器(沉降式落料器)、输送机构、出料机构及除尘管道等部分组成,通过一级、二级风选最大程度地"丝中选梗",三级风选"梗中选丝",实现成品烟丝中梗签含量的有效降低,同时增加被剔除梗签中合格烟丝的回收利用。以黄鹤楼某细支卷烟为对象进行测试,结果表明:改进后的叶丝柔性风选系统能够有效降低烟丝中梗签含量及剔除梗签中的烟丝含量,风选剔除梗签含丝率降低20%以上,烟支含梗率由1.06%降低至0.74%;烟支物理指标均有不同程度提升,烟支刺破等外观质量缺陷问题得到了有效的改善。该系统在提升产品质量的同时可提高原料综合利用率。     

梗签废料中可用烟丝回收工艺优化

在卷烟生产过程中,由于切丝并条等各种原因造成粘连烟丝。由于粘连烟丝与梗签密度较为接近,在制丝风选和卷烟机剔梗过程中会被当作梗签剔除,造成严重浪费。虽然卷烟机有在线分离梗签回收烟丝装置,但主要基于风分原理,在线回收烟丝效果不好。试验创新应用筛分、滚筒润丝、蒸汽膨胀、烘丝、风选、结构筛分提取卷烟机剔除梗签中所含烟丝,解决结团、粘连烟丝被风选设备和剔梗设备误剔除造成的烟丝原料浪费问题,提高梗签烟丝回收率和纯净度,实现资源化处理烟草生产废弃物及设备资源化再利用,回收烟丝可为企业节约成本875万元/年。     

外置式卷接机组梗签分离装置的设计

为降低成品烟丝中的梗中含丝率,减少烟丝浪费,在ZJ17卷接机组的基础上设计了一种外置式梗签分离装置。原机分离出的梗丝混合物进入梗签一次分离装置,在真空悬浮腔内将混合物再次分离;一次分离出的较重烟丝和梗签的混合物输送到除尘房,较轻烟丝输送到梗签二次分离装置,在离心分离腔内将混合物再次分离;二次分离出的较轻烟丝直接进入制烟环节,含有少量烟丝的梗签混合物进入吸尘室。利用Ansys Workbench14.0软件对两种真空悬浮腔进行仿真分析,结果显示:方形腔体的梗丝分离效果好于圆柱形腔体,风分气压范围为-1.8×10~5～-2.3×10~5Pa;将离心分离腔体设计为"马蹄形",有利于气流流速发生变化,减少烟丝造碎。以曲靖卷烟厂生产的"云烟(软珍品)""云烟(软紫)"两种卷烟牌号为对象进行测试,结果表明:(1)改进后ZJ17卷烟机组平均梗中含丝率从20.27%下降到1.80%,每台机组可节约烟丝3 180 kg∕年;(2)安装分离装置不会对烟支卷制质量产生影响。该装置可为提升卷烟厂精益生产水平提供支持。     

烟丝输送与梗签收集复合系统可行性分析

针对卷烟厂支管定量补风烟丝输送系统和梗签收集系统各自的特点,为了弥补支管定量补风烟丝输送系统运行能耗较高的不足,将梗签收集和烟丝输送复合成一个系统,利用烟丝输送系统的补风量作为梗签收集风量的一部分,以稳定送丝风速、降低系统负荷。运用流体网络分析法,对复合系统的烟丝输送和梗签收集系统的稳定性和风速进行了计算分析,证明复合系统的方案是可行的。相对于独立系统,复合系统将卷烟机不吸丝时的补风风量利用起来,用于部分梗签收集,提高了系统稳定性,降低了系统能耗,节能率达到17.8%。     

卷烟机剔除梗签物中含丝量的检测

为了有效控制卷烟机剔除梗签物中烟丝含量,利用两级流态化理论分离梗签与烟丝,在考察梗丝与烟丝的基本流化特性的基础上,确定了两级流态化的流速条件,建立了检测卷烟机剔除梗签物中含丝量的方法。考察了被测样品质量相同含丝量不同及梗签物含丝量相同质量不同时对检测结果的影响。结果表明:①当被测样品质量不变,在理论含丝量为0.5%～5.5%时,检测结果的标准偏差随含丝量水平的增加没有明显变化,相对误差随含丝量水平的增加有降低的趋势,即正确度有所提高;②当梗签物含丝量不变,被测样品质量为100～500 g时,检测结果的标准偏差随着质量水平的降低,略有降低;相对误差在质量为200～300 g内较小。     

FX6型就地风选器在梗签风选中的应用

为降低生产成本,有效地回收利用梗签中夹带的游离烟丝,应用FX6型就地风选器进行了梗签风选试验。结果表明,最佳风选风速为0.8~2.0m/s,除尘风门开度为1.5~2.5格,风选后的梗签含丝率比风选前降低了3.5%~4.0%;风选后的烟丝结构、填充值及纯净度与回收的残烟烟丝相近。将其以≤6%的比例掺配到成品烟丝中,对卷烟的总体质量无负面影响。     

剔梗率与单箱耗丝量的关系探讨

剔梗率与单箱耗丝量的关系探讨司丙喜过去，我厂在卷烟生产中，为了控制卷烟单箱耗丝量，往往要求卷烟机尽可能少地剔除烟丝中的梗签、梗块数量。但如果烟丝中所含的梗签、梗块较多，不仅易造成卷烟机跑条故障频繁，而且制成的烟支在燃吸过程中常常因“炸花”而熄火，严...     

简易烟丝除杂器

烟丝中常混有金属、碎砂轮块、石块、玻璃、梗签、锅巴片等等,影响了卷烟质量和产量,增加了损耗。为了解决这一问题,有的厂采用金属探测器清除金属杂质,但对非金属杂物却无能为力。近来,我们在风力加丝系统中增加了一个简易除杂器(见     

颗粒状梗丝在卷烟中的可用性

介绍了一种颗粒状梗丝加工新工艺.该技术主要针对短梗、碎梗、梗签、梗块进行加工处理,可以处理各种类型混合在一起的烟梗,生产出具有较高填充性能的颗粒状梗丝(ESS).为验证其在卷烟生产中的应用效果,进行了在烤烟型卷烟产品中添加ESS的应用试验.结果表明,将ESS加工技术应用于卷烟生产中,有利于提高烟丝的填充性能,降低卷烟焦油量,降低消耗和卷烟配方成本,同时对卷烟的质量控制和烟支端部落丝量等指标无不良影响.     

降低单箱消耗 促进效益增长

１９９４年以来，漯河卷烟厂在强化基础管理、开展降耗工作中取得了明显成效。卷烟单箱耗叶量由１９９３年的５１．９ｋｇ下降到１９９４年的４９．６ｋｇ、１９９５年的４６．１ｋｇ；１９９６年更进一步降低到４１．９ｋｇ，卷烟平均焦油量也由２２ｍｇ／支降至１８．７ｍｇ／支，不仅产品质量稳定提高，而且取得了显著的经济效益。其主要做法是：①将烘后烟丝由风送改为爬坡皮带输送以降低碎丝率；②在摆把台后增设两层筛分装置，将打叶前烟叶中混杂的３～６ｍｍ见方的碎片筛分出来不经过打叶机而直接掺入烟丝中；③合理调整打叶前的一润、二润工艺参数，提高大中片率和长梗率；④增设碎梗筛分装置，提高制梗丝质量；⑤将蒸梗机移至润梗后蒸梗前，以提高润梗温度和水分；⑥在烘丝机后增设风力冷却装置，提高制丝质量；⑦提高薄片质量，扩大掺兑比例；⑧加大膨胀叶丝使用比例；⑨提高膨胀梗丝吸味品质，加大使用比例；⑩加快设备更新换代，确保工艺质量稳定提高。     

取消制叶丝工序中VAS的可行性

介绍了VAS剔除梗签设备的工作原理及使用情况。对于制叶丝工序中的VAS(或传统塔式分离器)设备和PROTOS 70卷烟机剔梗系统进行了对比实验及分析,认为通过优化调整改进PROTOS 70剔除梗签系统,就能保证烟丝中梗签被充分有效剔除,满足烟支含梗签率的工艺要求,在制丝线中取消剔除叶丝梗签设备是可行的。     

梗丝梗签分离系统设计计算

近年来我国卷烟工业技术发展较快,新式、高速、全部采用负压吸丝卷制原理的卷烟机逐步代替自由落丝老式卷烟机。这对制丝质量和烟丝纯洁度提出新的要求,因此在制丝车间改造中使用梗丝梗签分离机,目的在于去掉梗丝中梗签、梗块等杂物,提高梗丝的     

转盘振动喂丝机吸丝口的改进

风力送丝系统中的转盘振动喂丝机在运行过程中,转盘中的烟丝受振动易发生烟丝分层,导致卷烟机落料器吸入烟丝结构差别大、吸丝时间长、卷烟质量不稳定等问题,为此,对转盘振动喂丝机的吸丝口进行了改进.改进措施为:①采用浮动式吸丝口替换喂丝机的固定式吸丝口;②拆除振动系统的减速电机,取消转盘的振动功能.改进后有效解决了转盘振动喂丝机的烟丝分层问题,卷烟机落料器内烟丝碎丝率变异系数降低了0.23,吸丝时间减少了13 s;烟支端部落丝量降低2.41 mg/支,吸阻标准偏差降低51.2 Pa,烟支重量标准偏差降低5.5 mg/支.实际测试结果表明,风送到卷烟机落料器内的烟丝结构更加均匀,提高了烟支卷制质量的稳定性.     

烟丝含签率在线检测设备的研制和应用

为解决人工检测烟丝含签率效率低、耗时长、结果差异大等问题,采用多级流化原理研制了一种烟丝含签率在线检测设备。该设备主要由流化室、吸丝管、烟丝收集室、烟尘烟末收集室等部分组成,流化室采用截面大、小、大、小、大、小交替变化的气流通道实现梗签和烟丝的完全分离。以广州卷烟厂某牌号烟丝为对象进行测试,结果表明:烟丝含签率实测值与理论值绝对误差在0.007 9%~0.188 1%之间,标准偏差在0.295 0%~0.862 3%之间,在线检测设备的准确度和精密度均可满足生产要求;最佳取样量和取样次数分别为150 g和30次;烟丝含签率在3%以上时,烟丝含签率增大对检测结果的绝对误差、相对误差、标准偏差无明显影响,在线检测设备对不同烟丝含签率的检测效果良好。该系统可为制丝线快速、准确检测烟丝含签率提供技术支持。     

选择性松散技术在卷烟生产中的应用

为了达到保证烟支含签率稳定的前提下,降低卷制过程工艺损耗,提高烟丝有效利用率的目的,进行叶丝选择性松散设备工作参数的优化、松散前后烟丝中成团叶丝比例和结构的变化的测试,松散前后烟丝对ZJ17卷烟机梗、丝分离效果、卷烟物理指标、烟气指标、感官质量的影响的测试分析。测试结果表明:选择性松散后的叶丝中成团叶丝比例由21%左右降低到3.5%,在叶丝整丝率稍有降低的前提下,中丝率提高2.38个百分点;在卷烟物理指标稳定的前提下,过程空头剔除率由0.32%降低到0.20%,烟支含签率由3.76%降低到1.21%,梗签剔除量由0.303kg/万支降低到0.16kg/万支,单箱耗叶由37.67 kg/箱降低到36.99 kg/箱。     

ZJ17卷烟机悬浮腔外形及内部挡块的设计优化——基于梗签分离效果的研究

  目的  研究ZJ17型卷烟机悬浮风分系统悬浮腔形状和内部结构对风分气流的影响,确定能够实现最佳梗签分离效果的悬浮腔设计方案。  方法  利用ANSYS Workbench中的Fluent模块对不同形状、不同内部结构的悬浮腔进行仿真分析,对比内部气流的压力图、速度图及运动轨迹图。通过上机实验验证仿真模拟结果。  结果  1）压力云图、速度矢量图显示“三角形型挡块+方形悬浮腔”中气流形成漩涡较多,有利于梗签分离。2）轨迹图显示“三角形型挡块+方形悬浮腔”气流运动主要呈螺旋状,可使梗签和烟丝的运动更加充分。3）上机实验表明“横置三角形型挡块”设计分离效率均值为80.91%,碎丝率均值为2.74%,优于其他两种设计,与仿真模拟结果吻合。  结论  方形悬浮腔+三角形型挡块的设计方案分离效果更好,可使梗签和烟丝分离的更加彻底。      

旋转式喂丝机

目前,我国各地烟厂使用的喂丝机形式各异,为了保持生产平衡,贮丝柜出来的烟丝量大于各卷烟机组的需要量,这样就产生一定的剩余烟丝,普遍采用回笼蓬布或者回笼振槽来解决.这样除机构复杂,占地面积较大外,难免容易造碎烟丝,丧失烟丝水分,影响产品质量.为了解决这一问题,针对我厂原喂丝时存在供丝不足的问题,我们根据     

FX型就地风选器在制丝线上的应用试验

为贯彻新的<卷烟工艺规范>,进一步提高膨胀叶(梗)丝的纯净度,改善烟丝结构,减小风选过程对烟丝含水率的影响,分别用XA型风选器和FX型就地风选器对风选前后的膨胀叶(梗)丝的结构、纯净度和含水率进行了试验对比.结果表明,采用FX型就地风选器既可满足风选物料纯净度的要求,又可以有效地减小风选过程对物料工艺品质的影响.同XA型风选器相比,风选过程中膨胀梗丝的整丝率降低、碎丝率增大、含水率降低指标分别由4.1%、1.3%、0.9%下降到1.2%、0.2%、0.3%;膨胀叶丝的整丝率降低、碎丝率增大、含水率降低指标分别由1.9%、1.8%、0.6%下降到0.8%、0.4%、0.3%.     

短烟梗的应用技术研究

在相同的工艺流程、技术条件下,用福建短烟梗进行了烟梗损耗、梗丝结构测试,并与正常配方梗丝按不同比例进行混配试验,检测梗丝结构变化,分析短烟梗的使用比例并进行样品中试。结果表明:短烟梗使用比例在30%以内,加工出的梗丝结构可以符合国标要求;短烟梗使用比例20%以内,生产过程基本正常,切梗丝无明显跑块现象,梗丝风选后的梗丝整丝率为86.3%,碎丝率为2.1%,梗丝结构符合要求。将配丝的梗丝正常掺入烟丝中,烟丝质量均能符合要求,达到了充分利用烟草资源的目的。