基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

Moldflow在汽车置物箱翘曲变形分析中的应用

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对汽车置物箱进行模拟,预测其成型后的翘曲变形,通过正交试验法对塑件成型工艺参数进行优化。结果表明:当材料为Teijin TN_3813BL PC+ABS,保压压力为注射压力的95%,模具温度65℃,熔体温度270℃时,塑件翘曲变形最小,影响塑件翘曲变形的主要因素为材料的性能,其次为熔体温度、保压压力和模具温度。     

CAE技术在汽车灯罩设计中的应用

结合汽车灯罩实际注射情况,对待成型塑件进行CAE模拟仿真分析,确定了最佳浇口位置及工艺参数,熔体流动和冷却分析预测了塑件成型质量和冷却系统的合理性,翘曲分析获得了塑件翘曲受冷却不均、取向效应和材料收缩不均3个因素的影响,其中材料收缩不均是引起翘曲变形的主要因素,并在此基础上对分型面和模具结构进行了合理设计。研究表明,通过模流分析技术的应用可提高模具设计的效率,优化工艺参数,提高塑件成型质量。     

汽车仪表板左下护板的翘曲变形优化

以某汽车仪表板的左下护板为研究对象,用Moldflow Plastic Insight软件对塑件成型的保压曲线和塑件的修模方案进行优化,根据计算机辅助分析结果,对成型工艺和模具进行相应的修改。实际注射成型效果表明,改进后的成型工艺和模具结构对塑件的翘曲变形有明显的改善作用,塑件质量达到设计要求。     

影响注射压力因素分析

塑料的注射成型过程借助螺杆或柱塞的推力,将已塑化的热塑性塑料熔体以一定的压力和速率注入闭合的模具型腔内,经冷却固化定型后开模而获得塑件。注射压力、速度以及温度等参数对塑件的尺寸、外观、使用性能有直接影响。其中,注射压力是影响塑件最终尺寸精度的主要因素。从塑件结构、模具结构、工艺参数、及塑件材质等4个方面进行分析,研究影响注射压力的各项因素。     

薄板塑件成形熔体Moldflow流动模拟分析

以成型薄板塑件的2种熔体流动方案分析为例,简要介绍MPI的作用,通过应用MPI软件对2种成型方案进行熔体型腔填充时间、塑件变形与熔接痕对比分析,最终得到一套切实可行的方案,减少了模具开发周期和费用,提高了塑件生产效率和质量。     

螺旋圆凸轮轴套注射模设计

介绍了塑件的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析,浇注系统的设计,模具成型部分和总装结构的设计。     

基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究

借助MoldFlowSynergy分析软件,对某双色底壳塑件进行CAE模拟仿真,结合浇注系统的设计原则,确定了该塑件模具浇注系统参数:模具型腔采用1模2腔布置;第一次成型外层PMMA材料,采用点浇口进胶,浇口尺寸为1.3mm;第二次成型内层ABS材料,采用潜伏式点浇口进胶,浇口尺寸为1.8mm。同时,还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃、熔体温度控制在300℃~340℃、注射时间控制在0.2~1.1s;ABS材料的最佳模具温度为60℃、熔体温度控制在220~260℃、注射时间控制在0.1~1.2s。     

电机传动齿轮注射模设计

介绍了塑件的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析,浇注系统设计,模具成型部分和总装结构的设计。     

汽车内饰件注射模设计

结合某汽车内饰扣板的结构特点,设计了简化型三板注射模,模具采用点浇口+侧浇口复合式浇注系统改善了熔体的充填性能,并设计了延时滑块机构以防止塑件脱模时损伤侧面。模具经生产验证:成型塑件达到了设计要求,对同类塑件的成型具有一定的参考作用。     

大口径三通成形冷却区数值模拟与实验研究

通过数值模拟与实验,对大口径高钢级三通管件热挤压成形工艺过程中关键工序--压包工序的冷却区进行研究,对冷却参数给出了合理定性、定量分析.确定了冷却区温度,分析了不同的冷却区参数对压包成形的影响,获取了合适的冷却区占压扁后工件长轴尺寸的百分比数.其研究结果对实际生产有一定的指导作用.     

Simulation and prediction of microstructure in hot forming of metals

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＩｎｒｅｃｅｎｔｙｅａｒｓ,ｔｈｅｒｅｈａｓｂｅｅｎｇｒｏｗｉｎｇｎｅｅｄｉｎｔｈｅｍｅｔａｌｆｏｒｍｉｎｇｉｎｄｕｓｔｒｙｔｏｉｍｐｒｏｖｅｑｕａｌｉｔｙａｎｄｄｅ ｃｒｅａｓｅｃｏｓｔｓｏｆｐｒｏｄｕｃｔｓ.Ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｃｏｎｔｒｏｌｏｆｍｅｃｈａｎｉ ｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓａｎｄｑｕａｌｉｔｙｏｆｐｒｏｄｕｃｔｓｃａｎｂｅａｃｈｉｅｖｅｄｂｙｔｈｅｕｎｄｅｒｓｔａｎｄｉｎｇｏｆｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓａｎｄｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｃ…     

散热板弯曲模设计

通过对散热板制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计制造了散热板制件的弯曲成形模,采用无凹模弯曲成形倾斜通风孔。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。     

汽车后灯灯体模具冷却系统设计

分析了汽车后灯灯体的结构特点及成型工艺,通过对冷却介质的正确选择和冷却系统的合理设计,模具取得了良好的冷却效果,从而缩短了塑件成型周期,降低了生产成本,保证了塑件质量。     

液晶显示器后盖注射模浇注与冷却系统设计

分析了液晶显示器后盖成型工艺,在模拟流动分析的基础上,确定了注射模的浇口位置和流道系统。根据显示器后盖结构设置3个冷却水道设计方案,运用CAE技术分析比较各个方案的冷却效果和结构特点,最终优化出理想的冷却系统。     

热轧工艺参数对72LXA钢盘条组织与性能的影响

研究了吐丝温度及控制冷却制度对72LXA盘条组织和性能的影响。结果表明,在相同的冷却制度下,提高吐丝温度,组织中索氏体化率增加和先析铁素体含量减少,材料强度提高,先析铁素体和索氏体化率是影响材料力学性能的重要因素;加大珠光体形成后的冷却能力,可以抑制片层渗碳体的溶解;通过辊道速度和冷却风量的适当配合,可以提高盘条的通条性能。获得了强度高于1050 MPa的盘条,表明确定的热轧工艺可以满足盘条的力学性能要求。     

汽车高强度钢板冲压件热成形技术研究

介绍了热成形技术的原理,分析了加热温度、加热时间、成形速度、冷却速度等工艺参数对热成形过程的影响,并选取汽车典型件成功进行了热成形工艺实验试制,获得了合格的成形件。检测结果表明,成形件的微观组织为理想的条状马氏体,抗拉强度达到1500MPa,完全满足生产要求。     

采用风冷预处理的高强钢板变强度热成形工艺

高强钢变强度热成形工艺可使同一零件不同区域具有不同的强度与塑性韧性,在保证碰撞完整性的基础上,提高零件区域延展性以实现碰撞吸能,防止碰撞侵入的目的。提出了一种基于定制区域风冷预处理的变强度热成形工艺。搭建了介质为干燥压缩空气的定制区域冷却平台,研究了射流压力0.3~0.7 MPa下,板料分区冷却的温度分布及变化规律;验证了新工艺实现高强钢的变强度热成形的可行性。研究结果表明,分区冷却过程中,随着射流压力的提高,钢板冷却速度逐渐加快,但横向测流及板料内部热传导使得过渡区宽度增加,而负压回风结构的设计则有效降低了横向测流的影响,在损失一定冷却能力的基础上降低过渡区宽度。当射流压力为0.3 MPa,添加回风结构时,当风冷区域温度降低至410 ℃(Ms点以上),硬区温度缓冷至750 ℃(Ar₃以上),经800 ℃回火及淬火后,软区得到低强度高塑性的铁素体及片状珠光体组织,硬区得到高强度低塑性的板条马氏体组织。采用新型的变强度热成形工艺及相应的定制区域冷却平台能够实现高强钢板变强度分布。     

FEA technique of hot plate forming process using cell-typed die with cooling device

Hot plate forming using a cell-typed die is a process for forming a large thick plate with a spherical shape for the manufacture of a large spherical LNG tank.Cell-typed upper and lower dies made of a framework of steel plates fitted to make a grid pattern are used in this process,and an air-cooling device is separately installed inside the lower die.A finite element analysis (FEA) technique was developed,which included hot forming,air flow,cooling and thermal deformation analysis for the hot plate forming process using the cell-typed die.Further,the convective and interface heat transfer coefficients were used to reproduce analytically the effects of the cooling device in the hot plate forming analysis.A small-scale model test of the process was conducted to verify the FEA technique.The analysis results show that the curvature of the final plate agrees well with that of the designed experiment within a maximum relative error of 0.03% at the corner of the plate.     

中厚板氧化铁皮对冷却过程的影响

热轧钢板在轧制时除鳞方式不同,即使采用相同的控冷工艺参数,其终冷温度差异较大,这是由于钢板表面氧化铁皮的厚度和形态不同导致的。为此,研究了氧化铁皮对钢板冷却过程的影响。结果表明:较厚的氧化铁皮使钢板表面粗糙增大,使传热过程中的流动边界层发生变化并对冷却过程中核态沸腾汽泡的产生具有较大影响,从而提高了冷却强度且使钢板冷却不均,出现浪形。同时分析得出:钢板表面麻点缺陷、氧化铁皮破碎、FeO的结构易使其表面粗糙度增大。因此,通过调整加热及热轧过程工艺参数,减少氧化铁皮的形成或避免产生粗糙表面都可以有效避免对钢板造成不均匀冷却,使板形得到明显改善。