插齿时切屑的形成与插齿刀的磨损

1.导言插齿法是制造圆柱齿轮的一种有效方法。插齿时假想有两个正齿轮在啮合;一个正齿轮代表切削刀具,另一个代表工件。图1说明插齿法的运动学。插齿刀在轴向运动时作金属切除。为产生展成运动,工     

高速铣削合金铸铁时锯齿状切屑形成的有限元模拟

为深入研究合金铸铁的高速切削机理,建立了高速切削的有限元模型,对高速铣削合金铸铁时的锯齿状切屑形成过程进行了仿真分析,获得了切削参数对锯齿状切屑形成的影响规律,为优化切削参数、提高刀具寿命和加工表面质量提供了参考依据。     

超精密车削时切屑形成及表面微观形貌形成机理的研究

在亚微米级CNC超精密车床上进行了单晶金刚石刀具切削试验 ,根据试验结果分析了切屑形成机理和最小切削厚度与表面粗糙度之间的关系 ,建立了加工表面微观形貌的几何模型。研究结果表明 :通过计算最小切削厚度值可预测金刚石车削加工可获得的表面粗糙度值。     

切屑形成与卷曲研究

以金属塑性理论为基础,分析了切屑受力状态,阐述了金属切削过程中切屑变形与切屑卷曲的基本原理.     

利用切屑图计算钻进时截齿的切屑厚度

已有的截齿切屑厚度的计算均是在理想状态下计算的,根据掘进机在钻进工作时,截齿不同工作状态,截割时切屑下煤壁后形成的形状不同,提出利用切屑图来计算切屑厚度的方法,此方法计算出的截齿切屑厚度更接近实际的切屑厚度.     

振动钻孔时切屑的自主控制

许多研究证明,振动钻孔是目前解决孔加工问题的最有效的方法之一。它不仅能稳定可靠地断屑,有效地解决了深孔、小孔加工中关键性的切屑处理问题,可以使小孔钻削实现自动进给,而且还提高了冷却液的使用效果,延长刀具耐用度,降低切削温度。在“振动钻深孔”(见本刊1983年10期)一文中已指出过,用枪钻振动钻深孔时,切屑的长度和振动参     

高速铣削时的切屑形态演化实验

切削力是影响切削加工的重要参数,深入研究高速切削中切削力的变化规律对进一步了解高速切削加工机理,建立更加准确的切削力模型具有重要意义。高速切削过程中易出现锯齿形切屑,现通过对45#钢的高速正交切削实验,研究切削力与切屑形态及锯齿形切屑损伤之间的关系。     

轴承套圈超精切屑瘤的形成机理

通过在不同的硬度、压力及工件转速等超精工艺条件下 ,圆锥滚子轴承套圈滚道切屑瘤的形成与消除试验 ,对切屑瘤及油石工作表面金属物的外貌、截面金相组织进行了详尽的分析 ,从而否定了轴承套圈超精切屑瘤切屑粘结长大的机理 ,提出在高硬高热高压等条件下的所谓挤压、起犁机理。附图 6幅 ,参考文献 5篇。     

脆性金属切屑形成过程的试验研究

通过大量的切削试验研究,得到了脆性金属切屑形状和变形系数与切削用量、刀具前角等之间的关系。指出了切削速度和刀具前角对切屑形状和变形影响的复杂性。明确了脆性金属与塑性金属切屑形状和变形规律的不同点。阐明了脆性金属切屑形状和变形的特殊性。     

切屑形成的基本理论与屑形控制

论述了金属切削过程中切屑变形与卷曲的基本原理 ,分析了塑性金属与脆性金属切屑的不同形成机理 ,提出了控制切屑形状的基本原则     

一种研究复合材料切屑形成机理的新方法

<正> 加工碳纤维强化塑料(CFRP)时,产生大量的细小切削,这些碎屑难以收集和研究,并且无法直接确定其变形方向。一种新的切屑制备技术——“宏切屑”方法("macrochip"methode),解决了上述问题。简单地说,宏切屑是这样形成的: 在工件的表面涂覆一薄层橡胶基胶层,待胶层凝干,即可进行     

锯齿形切屑形成过程根切试验研究

通过根切试验获得了大量锯齿形切屑根部样本,对样本进行金相处理之后得到了清晰的锯齿形切屑根部组织图片,基于切屑根部组织的变形特征,分析了锯齿形切屑的形成过程及机理,并建立了锯齿形切屑形成过程模型。研究结果表明：锯齿形切屑形成过程可分为第1变形区内剪切挤压变形积累和初步剪切面的形成阶段、切屑自由表面与切削层自由表面分离即剪切面的形成阶段、第1和第2变形区内锯齿单元发生整体集中剪切滑移阶段;锯齿形切屑的形成是由于第1变形区内靠近刀尖处材料发生热塑性失稳导致;绝热剪切带内部和切削层表面处有裂纹产生,裂纹产生于锯齿单元整体剪切滑移阶段,并且靠近切削层表面处更容易产生裂纹。     

超精密车削切屑形成过程的试验研究

超精密车削中的各种物理现象，如切削力、刀具磨损以及加工表面质量等问题，都是以切屑形成为基础的。而生产实践中出现的许多问题，如振动、卷屑和断屑等，又都与超精密切削过程密切相关。选用的材料种类和切削条件不同，可生成不同形态的切屑。文章提出了一种研究切屑形成过程新的试验方法，利用该方法能够得到金刚石车削时高清晰的金属材料塑性流动图像。     

不连续切屑特征及形成机理的研究

半不连续切屑的形成过程分为弹性挤压和集中剪切两个阶段。本文推导出这两个阶段的变形能表达式。认为，集中剪切区的塑性变形能与屑段区的弹性能释放有关。每个切屑单元形成后系统能量应保持最低水平。由此得到切屑单元长度Ｌ＿Ｔ与切屑材料机械性能和切削条件和关系。其中，影响半不连续切屑形成的主要因素是切削材料的屈服强度τｓ和弹性模量Ｅ，并用屑形系数ｇ＿ｃ（ｇ＿ｃ＝τ＿ｓ／Ｅ）表达材料的这种切削属性。     

用单刃深孔钻钻削时的切屑形状

<正> 1、引言在所有深孔钻削中,排屑问题总是主要的难题之一。第一,为了使切屑从孔中顺利地排出,必须具有足够的润滑冷却液流量。因此钻削深孔时,要求高压冷却,而冷却液压力则是钻孔深度的限制因素之一。第二,易于卡在孔中的切屑,即使钻浅孔,也不能排出。用单刃深孔钻钻削时,细长的切屑又缠绕在孔外钻杆上并逐渐阻塞在孔的出口处。因此,从切屑能顺利地被排出的角度考虑,必须十分注意切屑的形状。     

硬质合金立铣刀高速铣削铝合金切屑形成机理研究

通过硬质合金立铣刀高速加工铝合金的铣削试验,对螺旋状切屑的成形进行了研究。将理论分析对比试验结果,切屑形状既可以为选择合理切削用量提供依据,又可以反馈立铣刀的几何参数,对其设计和制造提供支持。     

PCBN刀具切削高温合金锯齿形切屑形成机理

高温合金被广泛的应用于航空航天工业中,它是一种典型的难加工材料,切削过程刀具磨损严重。PCBN刀具作为一种超硬刀具材料在加工高温合金方面具有较大潜能,但由于PCBN刀具没有断屑槽,故断屑困难。因此研究切削参数以及刀具磨损对切屑形成的影响规律对推进PCBN刀具的应用具有重要的意义。通过试验研究切削参数和刀具磨损对切削力、切屑宏观状态和切屑微观参数(切屑剪切角、切屑厚度、齿高和齿间角)的影响规律。试验结果表明:当切削速度为97 m/min,切削深度为0.1 mm,进给量为0.14 mm/r时,切屑的宏观状态最佳。并根据试验结果,确定了绝热剪切带的位置和两个切屑锯齿形成的关系,进而建立了PCBN刀具切削高温合金GH4169的锯齿形切屑的形成机理模型:当刀具运动到某一点开始出现绝热剪切带,继续运动到下一点,形成一个锯齿,继续运动将出现下一个剪切失稳。     

不锈钢微钻削的切屑形成与仿真分析

切屑问题是不锈钢材料微钻削加工的主要难点之一。不锈钢微钻削生成的切屑易缠绕在微钻上,断屑和排屑非常困难。通过实验观察了0Cr18Ni9不锈钢微钻削过程中产生的切屑形态,考察了切削速度和进给速度对切屑形态的影响规律;借助有限元软件对切屑的形成过程进行了仿真分析和理论分析。     

PCBN刀具铣削淬火钢切屑形成机理的探讨

综述了有关淬火钢高温软化切削机理的研究现状，通过T-V耐用度试验、铣削力试验和切屑显微组织的分析，对PCBN刀具铣削淬火钢的切屑形成机理及切屑形态进行了分析和讨论，证实了切削区切屑金属相变的存在。