螺旋锥齿轮精密模锻近净成形技术及制造工艺

采用先进近净成形技术的设计理念,探讨了螺旋锥齿轮齿面新的成形技术及其闭式、闭塞式精密热锻模具设计方法,并对汽车驱动桥螺旋锥齿轮采用精密模锻近净成形后的机械加工提出了一套新的工艺规程和加工方法.实践证明:该技术不仅可以提高锥齿轮的加工效率和材料利用率,而且还能提高锥齿轮的传动性能.     

直齿圆锥齿轮冷闭塞锻造数值模拟分析

轿车上的直齿圆锥齿轮尺寸精度与产品质量要求很高，难以采用常规的塑性加工技术成形。冷闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车差速器行星齿轮为例，对冷闭塞锻造成形过程进行了数值模拟，分析了成形过程中的金属流动充填规律以及力学量场分布情况，对数值模拟中的一些关键技术问题进行处理，并进行冷闭塞锻造工艺实验研究。结果表明数值模拟分析准确，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，液压模架工作稳定可靠。     

异形长锻件精密成形辊锻φ680自动辊锻机组

异形长锻件精密成形辊锻中680自动辊锻机组是我国第一条整体精密辊锻──模锻成形半自动汽车前轴锻造生产线。综合技术经济指标达国内外同类产品的先进水平。主要特点：1．建线投资少，约为热模锻压力机生产线的十分之一，建线周期短（约二年）。2．产品尺寸精度高，超过日本五十铃型汽车前轴技术条件的要求。3．原材料消耗低，材料利用率80％以上。4．在关键的加热和辊锻工序中配置了自动化装置，既保证了产品质量，又大大降低操作工人的劳动强度，改善了劳动条件。5生产率高，班产180件，年产万件（两班制）。该机组是在精密辊锻成形过程…     

星形套闭塞模锻光塑性模拟研究

利用光塑性方法以聚碳酸脂为模拟材料研究轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形过程，获得星形套闭塞模锻成形过程的三维光塑性应变分布，提出其应变分布特征，并对典型截面应变进行计算分析，研究结果可实际钢质星形套闭塞模锻工艺和模具设计起一定的指导作用。     

粉末冶金多台面复杂成形零件压制设备的设计

介绍一种精密成形粉末压制设备的设计。该设备为预紧框架式机身 ,在大工作压力下机身弹性变形小 ,压机框架上的油缸能独立驱动两层模板。多层模板精密成形模架采用集成油缸驱动。三层模板都能独立运动 ,与框架上油缸配合 ,可以成形密度均匀、各台面高度差较大的精密多台面复杂粉末零件。     

精密模锻工艺的发展趋势及应用

1.概述 与普通模锻相比,精密模锻能获得表面质量好、加工余量少和尺寸精度较高的锻件。主要应用在两个方面:一是精化毛坯,即利用精锻工艺取代粗切削加工工序;二是精锻零件,即通过精密模锻直接获得成品零件。目前,完全精锻零件,仅限于一些结构简单的回转体类零件,而对于结构复杂的零件,如齿轮,则只将齿形直接成形为最终形状和尺寸精度,其余部位仍采用切削加工的方法生产。     

典型精锻模设计实例——第一讲 精锻模设计基础（3）

八、闭塞锻造的模具设计 如果闭式模锻在可分凹模中用一个冲头或多个冲头,从一个或多个方向对模膛内的坯料进行挤压成形,这种成形方法也叫做在可分凹模中的闭塞式模锻。     

缸体水泵孔倒角深度检具设计

缸体是汽车发动机的一个关键部件，它的毛坯件是经过精密铸造而成的。缸体不仅结构复杂，而且零件的形状精度、位置精度要求较高。其中缸体水泵孔倒角技术要求如图1所示，倒角深度的公差为±0．10mm，角度公差要求为±30’。一般来说，在流水线加工缸体水泵孔倒角深度时，通过数控机床直接加工成形，并且在检测时需要通过专门三坐标测量，     

摩擦压力机闭式模锻齿坯模架结构设计

介绍了一种在摩压机上采用无飞边模锻齿轮坯的模架结构。对模具的导向、顶料装置以及主要构件的选材、热处理进行了论述。该模架组装方便，适用于齿轮坯闭式模锻，并且具有通用性。     

汽车锻件加工新技术：汽车后桥从动锥齿轮坯锻造生产技术（二）模具

四、汽车后桥从动锥齿轮坯锻造模具 1.开式模热模锻模具 EQ140汽车后桥盆齿轮坯模锻成形工步为镦粗、预锻、终锻和热冲切连皮及飞边。因此,在80MN热模锻压力机的模具上布置镦粗台、预锻模膛和终锻模膛,模具总体结构可采用窝座式模架。模具的主要零部件包括上、下模架、中间垫板、上、下模块、紧固压板及导向装置。     

巨型模锻液压机同步控制系统建模及仿真

为了提高巨型模锻液压机同步控制系统的快速响应性,在300MN模锻液压机的基础上,针对800MN模锻液压机的特点重新设计了同步控制系统,并基于液压基础理论和动力学理论,联合建立了活动横梁运行时同步控制系统的整体数学模型。将原方案和现有方案进行了对比仿真,结果表明:新设计的800MN同步控制系统的响应特性较原方案的响应特性有较大幅度的改善,响应速度和动静态精度均有较大提高。     

二级剪叉式液压升降机液压缸布置方式研究

分析了二级剪叉式液压升降机的三种主要布置方式,以及液压缸倾斜布置时的三种液压缸安装位置方案。对于其中的一种方案,应用虚位移原理计算求解液压缸推力,并以液压缸推力最小为目标建立优化设计数学模型,通过MATLAB软件得到液压缸推力最小时的液压缸安装位置。通过研究液压缸布置方式,提高了二级剪叉式液压升降机的设计效率和传动质量。     

溢流补偿型液压位置保持系统的研究及应用

提出了一种创新的溢流补偿型液压位置保持系统技术方案。在进油补偿液压位置保持系统的基础上,增加了对位置偏移时液压缸非压缩腔的溢流控制,使系统可以通过降低非压缩腔的压力来获得更大的压差。研究结果表明,在受到相同干扰外载的影响时,系统响应速度和控制精度得到了大幅提高,而需要的供油压力和流量减少,有利于降低投资成本,减少能耗。实际应用于大型模锻水压机同步平衡系统表明,系统性能优异,具有很高的工程推广价值。     

基于变形均匀性的锻造模具形状优化设计方法

以直接设计预成形模具形状为目标,提出并建立了一种控制变形均匀性的灵敏度分析理论和模具形状优化设计方法。以任意单元的等效应变与所有单元的平均等效应变的差值的平方和作为目标函数,Ｂ样条曲线表示模具形状,Ｂ样条曲线控制点坐标作为优化设计变量,优化设计的目标是通过设计预成形模具形状使目标函数最小,即使整个工件的变形尽可能均匀。给出了目标函数的表达形式,详细推导了目标函数、单元等效应变率和单元各应变率分量对优化设计变量的灵敏度,给出了优化设计的步骤。应用该方法对圆柱体平模镦粗工艺进行预成形优化设计,给出了相应的优化设计结果,并提出了一种检验优化结果的变形均匀因子,优化与未优化结果的比较表明优化取得了良好的效果。     

Analysis and Optimization on Factors Affecting Forming Quality of Half Axle Gears Warm Precision Forging

Half axle gears is produced by precision forging popularly because of the advantages in minimum machining allowances, lower material consumption and good service properties. But the forming quality of precision forging is difficult to control. Many simulations and analysis of precision forging process were taken by previous researchers. But no concrete method is proposed to evaluate and optimize the forming quality of half axel gears. The primary purpose of this work is improving the forming quality of half axel gears by analyzing and optimizing the affected factors of forming quality. The enclosed-die warm forging process of half axle gears was developed, and a new type of die-set used on double action hydraulic press was brought forward. The main influential factors of precision forming quality were analyzed after the forming process had been simulated by using finite element method(FEM). These factors include die structure, web thickness and web position. A method used to evaluate the forming quality was established, which investigated the maximal forming load, the metal filling rate and the material damage factor. The FEM simulations of half axle gears precision forging were evaluated by this method. The results show that the best forming quality can be achieved when the punches were added with bosses, the web located at the middle plant of the gear, and the web thickness was 30 percent of the inner hole diameter. Verification experiments taking the above optimized parameters were performed on a 7.8 MN double action hydraulic press. The trial products were formed well. And their geometric precision meets the demand. The verification result shows that the optimization of the influential factors, according to the simulations and the evaluation method, can improve the forming quality. The new structure of precision forging die-set and the new evaluation method guarantee a high forming quality of half axel gears.     

巨型液压机同步平衡控制系统的控制优化

300MN模锻水压机是我国国防和基础建设的关键设备,其中的同步平衡控制系统对提高模锻件的精度,改善液压机的受力状态,延长液压机本体和模具的寿命具有重要作用。通过建立同步平衡控制系统的数学模型,分析了影响控制系统的因素,并进行了优化。     

一种基于固有频率分析的液压6自由度并联机构参数优化方法

液压6自由度并联机构存在固有频率低成本高体积大的缺点,在动态响应要求较高的场合使用常用的优化方法较难得到最佳性能,提出了基于固有频率的参数优化方法,建立了数学模型。考虑了液压系统主要运动部件活塞杆和油缸的摆动惯量,经过准确性验证后分析了液压缸面积、构件质量和结构尺寸等参数对系统固有频率的影响,实现了参数的优化。该优化方法简单、精确、高效,为固有频率较低的液压6自由度平台的参数优化及固有频率指标校核提供了新的理论研究手段,对实际工程具有指导意义。     

现代重型模锻液压机的关键技术

现代重型模锻液压机以极高的压制强度为特征。为了实现高强度压制、减小设备体积、减轻重量并且控制制造难度和成本,大吨位超高压预应力液压缸以及高强度、高可靠性、高疲劳寿命的预应力钢丝缠绕承载机架是重要的技术手段。超高压大间隙密封,可靠、无应力集中的液压缸结构,以及高承载能力的预应力设计是设计和制造大吨位超高压液压缸必须解决的关键技术问题。而预应力结构可以提高结构的抗疲劳性能,特别是预应力钢丝缠绕结构可充分发挥材料的强度潜力、减小结构体积和重量,降低加工制造难度和成本。