单件小批生产中大型铸铁件的强制冷却

重达6~30吨的金属切削机床大型铸铁件,一般用地坑造型,如按每昼夜3吨的冷却速度,则浇注后需冷却2~10昼夜。铸件过早的开箱,会产生严重的残余应力,弯曲,或者开裂。冷却时间一般占整个工艺周期的30~50%。冷却时间的缩短可以大大增加车间大型铸件的产量。     

型砂冷却工艺设备探讨

在黏土砂型铸造生产的砂处理系统中,砂冷却是保证型砂质量的一个组成部分。本文介绍了5种不同砂冷却设备的原理、结构及使用效果,并指出对于铸件结构比较复杂且表面积大,浇注温度较高,芯子用量较大和铁砂比较高的铸件,尤其是汽车缸体类铸件生产,设置两级冷却是最佳选择。     

砂振动沸腾干燥冷却装置的设计与调试

在成批、大量的砂型铸造生产中,回用旧砂温度过高,直接影响了铸件的质量。因此,铸造热砂的冷却,就成为铸造生产中的一个关键问题。近年来,由于化学自硬砂和水玻璃砂等工艺的发展,对型砂需要严格控制,特别是对新砂、再生砂的水分和烘干后温度均有要求。所以,新砂与再生砂烘干后的冷却问题,现有设     

熔模铸造吹风冷却工艺效果的试验研究

与传统铸造方法相比,熔模铸造具有铸件尺寸精度高、表面质量好等优点。为了提高铸件的质量,铸造过程中需要控制铸件局部的冷却速度,防止缺陷的产生。吹风冷却工艺是其中的一种工艺方法,但是目前还缺乏定量的研究,一般凭借经验进行操作。本文通过理论分析和试验测试,得出喷嘴直径和吹风距离对冷却速度和温度梯度的影响规律。     

TAC-20立柱铸件的工艺改进

分析了TAC-20立柱铸件的地坑组芯工艺和手工模样工艺两种方案的优缺点,详细介绍了手工模样铸造工艺方案.经生产验证,手工模样工艺较地坑组芯工艺提高了铸件的外观质量和生产效率,降低了劳动强度.     

冷却条件对铜镍合金凝固行为的影响

为研究冷却条件对铜镍合金铸件质量的影响,在对铜镍合金铸造工艺分析的基础上,引用传热-流动一应力耦合的铸造模拟软件PROCAST对不同的冷却条件下铜镍合金的凝固进行缺陷和温度场分布数值模拟,并根据模拟结果,结合实验分析了不同冷却条件下铸件质量,确定了铜镍合金凝固过程中较为合理的冷却条件.提高了铸件质量.模拟结果表明:在钢模加保温冒口浇铸条件下,铜镍合金铸件的质量最佳.     

提高大型铸件产量好办法 部分半永久型的沉箱造型

我厂大型工部的造型面积常感不够,尤其是地坑造型的产量更不能满足生产需要,因此大型铸件能否及时供应.已成为关键问题之一.我们按照苏联铸造专家莫沙可夫同志的建议,在大型铸件上采用沉箱造型法,并部分采用半永久型,经过试验,使地坑造型铸件的产量提高一倍左右,解决了我厂的关键问题.     

介绍一条冷却输送机

西安远东公司生产冰箱压缩机,由于批量大(年产50万台以上),每台压缩机有三个铸件,铸件的需要量超过了原有的生产能力。为此该公司从日本进口了亨特造型机和浇注转盘各一台,同时由日方提供了一台冷却输送机。这台冷却输送机的使用,解决了在配套设计中厂房面积不足的矛盾,保证了浇注后的铸件有足够的冷却时间。经过几年的实际生产应用,证明这台输送机工作可靠、经济效果好。     

铸铁件凝固后的控制冷却工艺

由于只借助于加入合金元素和控制化学成分来获得铸铁最终组织具有局限性,提出了控制冷却工艺,并以日本洋马公司生产的大型柴油机缸体为例进行了介绍,生产结果显示:(1)铸件凝固后的平均冷却速率从原来的5.7℃/h提高到16℃/h;(2)铸件冷却到500℃所需的时间,由原来的46 h缩短到18 h;(3)铸态铸件各部位残留应力测定值的平均值有所降低;(4)铸态铸件各部位本体强度的平均值大约提高15 MPa;(5)基体组织中铁素体的体积分数减少。同时,还介绍了美国铸造协会与Missouri科技大学合作,用控制冷却工艺替代等温淬火工艺的研究工作。     

振动增湿沸腾装置 冷却热砂

在成批、大量机械化铸造生产中,因回用旧砂温度过高,造成型砂性能不均匀,粘附模具和砂斗,砂型表面脱水和烟尘等一系列问题,直接影响了铸件质量,恶化了劳动环境,甚至影响到连续生产的进行。因此,旧砂的冷却是机械化铸造车间扩大生产的关键问题之     

大型铸件强制冷却技术的应用前景及展望

介绍了强制冷却技术的基本内容、理论基础、应用及发展.分析了大型铸件应用该技术的重要意义、存在问题和研究方向.采用数值计算传热学及其软件,并结合铸造数值模拟技术,强制冷却技术应用在大型铸件铸造领域将具有较好的发展前景.     

不同冷却条件下A356铝合金铸件凝固组织的预测工具——热分析法

在浇注铝合金铸件之前,用标准杯进行热分析以控制金属液并预测铸件的微观组织,已有数十年的历史.但是,在标准杯中获得适宜的微观组织并不能保证在真实铸件中也是如此,因为真实铸件可能是在完全不同的冷却速度下凝固的.本研究从晶粒细化和变质处理两方面试验了不同品质的A356合金.通过砂型铸造和金属型铸造不同直径的圆柱试样来达到不同的冷却速度.研究了在标准热分析试杯中测得的晶粒尺寸、变质率和二次枝晶臂间距(SDAS)与在圆柱试样中获得的同样参数之间的相互关系.因此,只要知道热模数和铸型类型,就能够确定所要求的标准热分析试杯中的晶粒尺寸和变质率,从而在真实铸件中获得所要求的组织.这样就能在浇注铸件前采取相应措施以改善冶金质量.     

地坑造型生产大型灰铸铁平台

针对地坑造型生产大型灰铸铁平台的诸多难点,分别从地坑准备、芯子工艺设计、组型操作、浇冒口设计以及铸型冷却等方面指出了控制要点.成功地生产出34t灰铸铁平台,铸件品质达到用户的验收标准.     

强制冷却在大型铸钢件生产中的应用

介绍了在大型铸钢件——６００ＭＷ汽轮机高压主汽调节阀阀体生产中，采用的强制冷却铸造工艺，即在主砂芯内增设通风管，在铸件凝固和冷却降温期间，用压缩空气带走砂芯内的热量，以使铸件内部能均匀冷却，避免粘砂和收缩缺陷的产生。文章还叙述了强制冷却工艺的计算过程。生产实践表明，该项技术是控制大型厚壁铸钢件凝固，改善型芯工作条件的重要手段。     

予下芯箱式半卧地造型工艺

在铸造生产中经常会遇到一些本来形状不复杂,但由于其某部位过于凸出,其结果往往给其造型工艺带来较为麻烦的铸件。如本文所列举的蒸汽机车炉床部位的齿形炉篦,就是属于这类典型的铸件(见图1)。由于它有一个较高的凸出部位,在生产中如采用箱式造型必然需要一个较高的底箱,这样不但会给手工造型翻箱带来困难,而且也会给碾砂、造型、打箱等工序带来一定的人力、物力的浪费。因此目前一般工厂(极少数机械设备能力较强的工厂除外)对待这类铸件都是采用较落后的地坑造型工艺进行生产的。     

旧砂再生技术（1）

铸造是为机械工业提供毛坯的主要手段,铸件重量占机器总重量的４８％～８０％,很多铸件又是机器的核心性能件,如汽车的缸体、机床的导轨等,其性能和寿命,直接决定了汽车、机床等机器的寿命,而目前铸件的主要生产方法是砂型铸造,占铸造生产的９０％以上,所以用于造型和制芯的型砂量是很大的。有资料统计,每生产一吨铸件约需耗用一吨新砂,一吨铸钢件需耗１．５ｔ新砂。一般一吨铸件需耗一吨新砂,同时废弃一吨旧砂,我国每年约生产铸件１２００ｔ,排放的旧砂至少有８００～１０００万吨,数量非常大。如果按砂层存为半米来计算,需…     

冷镶砖铸钢冷却壁的铸造工艺设计及质量控制

钢冷却壁是炼铁高炉设备的关键部件,其使用寿命的长短、质量的好坏,直接影响炼铁高炉的利用系数,影响着高炉的长寿高效生产. 随着新建高炉容积的增大,冷却壁的重量和尺寸也在加大,其制作难度越来越高.我公司生产的冷镶砖铸钢冷却壁单重3 217 kg,尺寸精度要求较高,进出水管、螺栓孔的位置要求准确,要确保和炉壁开孔位置对应一致,铸件不得有缩孔、气孔等铸造缺陷,冷却水管铸入冷却壁本体内,并且要求水管与本体要能很好的冶金结合,其原理是通过循环水冷却,来抵御周围高温恶劣环境,提高自身使用寿命,延长高炉使用时间.     

铸造合金动态应力测试装置改进设计

研究铸造应力产生和发展的规律,寻求减小铸造应力的方法,是铸件设计和生产中一项重要的工作,对于保证铸件的质量是有重要意义的。不同的合金在冷却过程中凝固方式不同,收缩率不同,产生应力的大小也不同。研究不同种类的合金,在冷却收缩时应力产生、发展的规律时,常需要测试应力的大小及随合金温度、时间变化的情     

83t异形特大灰铁横梁的实型铸造

介绍了对83 t异形特大灰铁横梁的实型铸造过程.针对横梁的结构特点,进行了模样制作.并对铸件的工艺参数进行了选取,合理选用了型砂和涂料,并用地坑造型,最终成功生产出合格的铸件.     

冷却箱体铸造工艺

冷却箱体是化工制硷设备碳化塔的关键铸件,该件结构较复杂。不允许有夹渣、气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷。该件经3.5kg/cm~2水压,保压20分钟的试验,不得渗漏。对铸件的裂纹不允许焊补。冷却箱体铸件因裂纹缺陷报废的最多,产生裂纹的常见部位如图1中的 A、B、C 处所示。A 处产生