某海底油水混输管道回收管段的腐蚀检测评价

采用宏观检查、力学性能检测、腐蚀产物成分分析等对某弃置海底油水混输管道的回收管段进行了评价,并通过水质分析、结垢趋势预测、细菌测试以及室内腐蚀模拟试验对该管输送介质的腐蚀性进行了分析。结果表明:该管道内壁腐蚀严重,输送介质具有强腐蚀性,腐蚀以CO2腐蚀为主,并存在垢下腐蚀和细菌腐蚀。基于回收管段的腐蚀检测评价结果,给出了该油田新建海底油水混输管道腐蚀控制和完整性管理的意见和措施。     

渤海某平台海底管道腐蚀评估研究

渤海某油田至FPSO海底管道因掺水外输而导致了严重内腐蚀,本文通过分析该平台的历史生产数据,海管漏磁内检测数据、旁路式内腐蚀检测数据综合进行分析评估,找到产生腐蚀的原因.经评估,确定海底管道主要受到CO2腐蚀,该结论由管道的腐蚀形貌、垢样分析数据中得到验证,为今后该管道的运维管理提出相关建议,尽快采取措施保护.     

高级X100输气管道含双点腐蚀缺陷的剩余强度研究

国内外学者目前的研究主要针对管道的单点腐蚀缺陷,鲜少有关于双点腐蚀的,尤其是缺少对高钢级管道双点腐蚀缺陷的研究.以X100高钢级单蚀、双蚀管道为研究对象,采用ABAQUS软件建立有限元模型,研究了腐蚀深度、腐蚀宽度、腐蚀长度、双点蚀间距等不同腐蚀缺陷几何参数对轴向双点腐蚀失效压力的影响情况.结果表明:相对于其他参数,轴...     

南海某海底管道腐蚀原因分析

海底管道发生泄漏的原因有多种,例如外力损伤、内部腐蚀等。南海某油田海底管道在投产几年后发生了腐蚀泄漏,通过对海底管道泄漏前的生产数据进行管道失效长度分析、冲蚀分析和腐蚀速率模拟计算,给出了该管道发生腐蚀泄漏的原因,为以后海底管道的安全运行提供借鉴。     

海底管道腐蚀后剩余强度评估方法研究

海底管道在服役期间会由于腐蚀而受到不同程度的损坏,进而导致强度降低,影响其安全性。为预测管道腐蚀后的损伤程度,须对腐蚀后管道的剩余强度进行评估。通过计算分析,对腐蚀海底管道剩余强度的分项安全系数法和许用应力两种评估方法进行了详细研究。结果表明:检测腐蚀管道的设备存在误差,即精度不为0时,存在一个相对腐蚀深度(d/t)0,两种方法的评估结果相同;提高设备的测量精度和置信水平,更有利于客观评估腐蚀管道的剩余强度。     

海底天然气管道腐蚀与防护

海底管道的腐蚀是影响管道系统可靠性及其使用寿命的关键因素.对海底输气管道在海洋环境的腐蚀产生机理以及影响因素进行分析,介绍海底输气管道的腐蚀防护措施,对防腐涂层和阴极保护设计、使用以及目前腐蚀防护措施存在的问题进行探讨.     

某湿气海底管道内腐蚀防护措施探讨

本文对某湿气海底管道的内腐蚀防护措施进行探讨,运用理论分析、预测软件模拟计算和实验室实验等方法,对包括材料选择为碳钢、合金钢内衬和合金钢内衬加碳钢组合的三种方式进行探讨。     

含腐蚀缺陷油气管道评价技术研究进展

由于外部环境及输送介质的影响,油气管道在运行过程中不可避免地会出现腐蚀缺陷,腐蚀处会产生应力集中的现象,从而削弱管道的承压能力。因此,必须对含腐蚀缺陷的管道进行剩余强度及剩余寿命评价,评价结果可以为缺陷管线的维修计划提供重要依据。综述了国内外主要的腐蚀缺陷管道评价规范,分析了不同规范的适用范围。从单个腐蚀和群腐蚀两个方面展开论述,归纳了含腐蚀缺陷管道评价技术的最新研究进展,并介绍了目前的研究热点——群腐蚀缺陷管道剩余强度评价方法以及腐蚀缺陷间相互影响准则(interaction rule)。另外,论述了目前腐蚀管道剩余寿命预测的常用方法,包括灰色预测法以及可靠度函数分析法。最后,总结了腐蚀缺陷管道评价技术研究进展,并对未来的研究工作提出了展望。     

动态环道腐蚀评价系统在某油田海底管道流速研究中的应用

采用动态环道腐蚀评价装置FlowLoop对某油田某海底管道不同流量及油水分离前后的腐蚀状况进行了模拟研究,研究表明：空白体系中,随着流速增大,挂片腐蚀速率整体趋于增大,在1．5m／s时腐蚀速率最低;在各流速条件下,垂直管道挂片腐蚀速率均大于水平管道;添加缓蚀剂后,腐蚀得到不同程度的抑制,1．5m/s流速下缓蚀剂缓蚀率为88％左右,2．5m／s流速下缓蚀率为60％左右。     

海上某油田海底管线的腐蚀失效原因

利用SEM、EDS、XRD分析了海上某油田海底管道腐蚀穿孔失效原因,并利用高压釜挂片试验模拟了不同海底工况条件下影响管线腐蚀的因素。结果表明,海底管道内部垢样主要由CaCO3、BaSO4等组成,并形成了"垢下"腐蚀环境,最终导致管线由内至外腐蚀穿孔;在高压釜模拟试验中,硫酸盐还原菌(SRB)+细砂+碳酸钙硫酸钡垢层最符合海底管线现场工况。并根据研究结果提出针对性防腐蚀措施。     

含腐蚀缺陷X70钢剩余强度分析

采用ABAQUS有限元数值计算方法,分析了含腐蚀缺陷X70管道的剩余强度.根据相关标准的失效准则,研究了腐蚀的发展规律,并考虑到双腐蚀缺陷对管道剩余强度的影响.结果表明,对于双腐蚀缺陷,管道剩余强度随着两腐蚀轴向间距的增大而增大,最后趋于稳定;管道剩余强度随着两腐蚀缺陷径向夹角的增大而增大,最后趋于稳定.研究结果对于管...     

X70管线钢点蚀行为研究

对X70管线钢的凹坑进行了SEM观察,并对控轧控冷工艺以及层流冷却水进行了分析研究。实验结果表明,X70管线钢凹坑是由于点蚀腐蚀所引起,而点蚀产生的原因是由于层流冷却水中的氯离子浓度偏高。另外,对X70管线钢的点蚀形成机理进行了讨论。     

影响埋地X70管线钢腐蚀性的土壤因素评价

土壤腐蚀是影响埋地管线能否安全运行的重要因素。通过模糊聚类确定了影响X70和Q235钢腐蚀速率的主要土壤因素,利用灰关联和层次分析等方法确定了各主要影响因素对腐蚀速率的影响顺序和权重大小。计算结果表明:影响X70钢土壤腐蚀性的主要因素从大到小的顺序和权重依次为pH(0.4050)>含水量(0.2517)>电导率(0.1493)>全盐(0.0868)>Cl-(0.0501)>NO3-(0.0291)>SO42-(0.0173)>HCO3-(0.0107),影响Q235钢土壤腐蚀性各因素顺序和权重与此相差不大。本结果有助于深化对土壤腐蚀的认识,也为土壤腐蚀性评价方法的制定提供一些新的参考。     

FSM技术对海底管道中缓蚀剂应用效果的评价

针对某海上气田海底管道中高含CO2气体的恶劣工况,通过在海底管道上安装FSM腐蚀检测设备,对海上气田不同生产过程应用的缓蚀剂进行效果评估,及时对缓蚀剂进行了优化,确保海底管道内壁处于低度腐蚀状况,保证了气田的安全运行.     

中原油田-曲阜-济南天然气管道工程沿线土壤腐蚀性评价

依据SY／T0007—1999《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》对中原油田-曲阜-济南天然气管道工程沿线土壤进行了腐蚀评价，指出该管道沿线土壤以中强性腐蚀为主，文章对土壤腐蚀评价过程进行了较详细的介绍。     

深海油气输送用X70厚壁直缝埋弧焊钢管的耐蚀性

开发试制了深海油气输送用X70厚壁直缝埋弧焊(LSAW)钢管(1 016mm,壁厚36.5mm),对管线钢的化学成分、组织和力学性能进行了分析,并通过氢致开裂(HIC)、硫化物应力腐蚀(SSC)、腐蚀浸泡等试验研究了钢管管体及焊接接头的耐腐蚀性能。结果表明:该试验钢管的管体及焊接接头具有良好的抗氢致开裂和抗硫化物应力腐蚀开裂性能,腐蚀速率小于0.09mm/a,可用于具有腐蚀性的海洋环境中。     

某海底管道腐蚀的原因

采用腐蚀模拟试验、腐蚀产物分析、宏观分析等方法分析了某海底管道的腐蚀原因。结果表明:引起海底管道腐蚀失效的主要原因为垢下腐蚀。     

X65管线钢在模拟土壤中的腐蚀行为

以华南某地酸性土壤为参考土壤体系,采用硅藻土模拟土壤实验室加速腐蚀法,应用X射线衍射仪、扫描电镜、电化学工作站等系统研究了X65管线钢在模拟土壤腐蚀环境介质中埋地腐蚀不同周期的腐蚀行为。结果表明:在该模拟土壤环境中X65管线钢表面腐蚀形貌由不均匀的点蚀发展为较为均匀的全面腐蚀,电化学极化曲线表现为阳极活化控制,自腐蚀电位出现正移,腐蚀产物主要由α-FeOOH、Fe_3O_4、Fe_2O_3等组成。