催化换热器的腐蚀与防护

对催化分馏塔顶循环油热水换热器多次泄漏情况分析了腐蚀原因，指出了存在的问题及具体的防腐蚀措施。     

重油催化装置腐蚀原因分析及防护对策

大连石化公司140万吨/年重油催化装置停检期间进行了腐蚀情况调查.本文通过具体实例,总结了不同部位形成腐蚀的原因,针对不同的腐蚀分别提出了相应的对策,可用于指导本生产装置日后的防腐蚀,并为类似装置提供参考.     

催化分馏塔顶循抽出线管道腐蚀分析及最小壁厚核算

某催化裂化装置累计运行不到5年时间分馏塔顶循抽出线壁厚明显减薄，最严重处由10mm减薄至4.5mm。分析原因主要为催化分馏塔顶普遍存在的NH₄Cl盐腐蚀。经过管道壁厚计算和应力分析，认为该管线壁厚减薄严重，目前已存在较大风险，需尽快更换。提出了增设顶循除盐设施的解决方案，以降低管线铵盐浓度，从根本上减缓管线腐蚀速率。     

延迟焦化装置低温水-顶循换热器管束腐蚀原因分析及对策

大庆石化分公司炼油厂延迟焦化装置低温水-顶循换热器投用13个月,管束发生腐蚀穿孔。对换热器管束进行取样,从管体内壁腐蚀状况、管体材质金相组织、管体内壁涂层状态以及工艺操作几方面对泄漏原因进行了分析。根据分析结果,提出处理措施。目前换热器已完好运行4 a,证明该处理方式可行,效果显著。     

不锈钢换热器法兰密封面缝隙腐蚀的防护措施

一、概况 位号为WH-41的换热器是上海石化股份有限公司涤纶二厂聚酯车间的换热器。该换热器为固定板卧式换热器,其尺寸为φ550×2994mm,换热面积50m~2,材料为SUS304不锈钢。此类换热器共有五台。每年大修都发现五台换热器的法兰密封面损坏严重,见图1。法兰密封面上有许多凹坑,有的凹坑已形成沟槽,其尺寸长达300mm,宽10     

加氢裂化装置换热器腐蚀失效分析

某石化公司加氢裂化装置换热器E-204和E-205出现腐蚀开裂问题,严重影响到加氢裂化装置的安全生产。本文介绍了换热器E-204和E-205腐蚀开裂情况,通过宏观检查、硬度检测、介质成分分析对换热器腐蚀进行失效分析,确定硫化氢应力腐蚀开裂为失效主要原因,并提出建议措施。     

尿素装置换热器102 Jc23腐蚀失效分析

本文主要对102 Jc23换热器腐蚀原因进行分析，并提出防腐建议。     

医疗废物焚烧装置烟气换热器腐蚀分析

某医疗废物焚烧装置长期运行过程中,换热器出现腐蚀现象,通过换热管取样样品的宏观与微观观察分析,得出换热管的主要腐蚀形式为应力腐蚀、缝隙腐蚀和磨损腐蚀及高温熔盐腐蚀。针对设备的上述腐蚀形态,给出了防腐蚀建议,并根据防腐蚀建议,采取了相应的设备改进措施。     

重油催化分馏塔顶后冷器腐蚀与防护

该文介绍了炼油厂重油催化分馏塔顶后冷器管束的腐蚀情况,对腐蚀原因进行了分析。分析了我国在用的Ni-P镀层管束、7910涂料(环氧氨基树脂)涂层管束在油气使用环境中存在的问题。介绍了钛纳米聚合物涂料的耐腐蚀性能,采用钛纳米聚合物防腐涂层管束解决了脱水塔顶气体冷凝器管束的腐蚀问题。     

反渗透前不锈钢换热器失效的原因及其防护

嘉兴发电厂二期工程化学补给水系统两套板框式316不锈钢加热器在短时间内相继损坏失效,在对换热器运行条件、失效宏观特征、腐蚀产物特征和材料化学成分的分析后,得出了应力腐蚀破裂的结论,并提出了相应的防范措施。     

硫磺回收装置循环水换热器的腐蚀原因分析

某石化厂硫磺回收装置的循环水换热器发生了严重腐蚀,通过分析现场腐蚀状况、腐蚀产物及循环水水质报告等对换热器腐蚀原因进行分析。结果表明:该换热器的腐蚀以点蚀为主,微生物腐蚀为辅。由于循环水中存在大量杂质离子,导致换热器内部环境变为弱碱性,引起点蚀;另外,换热器循环水中存在的少量异养菌是导致微生物腐蚀的主要原因。     

换热器管板孔腐蚀失效分析

某换热器管板孔发生局部减薄并导致换热管出现了穿孔泄漏失效。通过对管板套管失效的宏观分析和微观分析以及腐蚀产物分析,确定管板套管腐蚀与管孔内的硫铵堵塞物有关。硫铵积聚在管板口分解导致管板孔套管腐蚀减薄。通过改进硫铵的喷头结构避免管板孔的硫铵堵塞而解决了管板孔套管失效问题。     

常顶换热器管束腐蚀与工艺防腐

针对Ⅲ蒸馏装置常顶一段冷凝冷却器E-0的腐蚀问题，探讨以往工艺防腐失效的原因，通过改进工艺防腐方案，延缓腐蚀的发生。     

乙烯装置TS-212粗苯反应换热器腐蚀失效分析与防护措施

某乙烯装置TS-212粗苯反应换热器发生腐蚀泄漏,采取X射线衍射、能谱分析、扫描电镜等检测手段,对该管束进行了失效分析,结果表明,TS-212发生的腐蚀主要是由CO2+H2O腐蚀体系所引起的,而系统中存在的O2更加剧了这种腐蚀。另外,腐蚀速率受CO2分压、流速、温度、保护膜和溶液成分等诸多因素的影响,尤其是壳程湍流引发空泡腐蚀产生的冲刷和冲击作用加剧了腐蚀破坏作用。据此结论提出了系统的防治措施。     

炼油厂重催装置换热器管束的泄漏原因

某炼油厂重催装置E203换热器在运行过程中发生了管束泄漏,采用光学显微镜、扫描电镜、以及能谱分析等方法对失效原因进行了分析。结果表明:换热管内表面发生了严重的点蚀,腐蚀产物主要有Fe(OH)3、FeS和FeCl2;换热管内表面腐蚀产物中含有腐蚀性离子(Cl-和S2-),这是导致管束腐蚀失效的主要原因。     

催化裂化装置分馏系统腐蚀与防护

催化裂化装置作为石油炼制工业中最重要的二次加工装置,随着原油开采程度的不断加深,加工原油性质的不断劣化,重质油品催化裂化的比例增加,造成催化裂化装置腐蚀趋势加重,影响装置的安全生产。作为重油催化的特有现象分馏塔结盐和顶循环系统腐蚀,已经成为影响装置平稳操作、产品质量和安全生产的重要因素之一。本文简要介绍了催化裂化装置分馏系统的腐蚀及采用的腐蚀防护措施,同时对其中需要注意的问题提出了建议。     

热浸铝镀层在氯化铵环境中的腐蚀行为研究

目的研究改进工艺热浸铝后的炼化加氢换热器管束在不同氯化铵环境下的耐腐蚀性能,并对其耐蚀机理进行分析。方法采用改进的热浸铝工艺对20#钢、15CrMo钢和321不锈钢进行表面处理,利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和能谱仪对镀层厚度、组织和成分进行分析,采用氯化铵垢下腐蚀实验和高温高压釜模拟工况实验评价热浸铝镀层的耐氯化铵腐蚀性能。结果 20#钢、15CrMo钢和321不锈钢热浸铝层无表面缺陷,热浸镀铝层厚度均≥0.080 mm,镀层结构主要由纯Al层、Fe-Al合金层以及少量的Al_2O_3组成。在潮湿氯化铵条件下,20#钢和15CrMo钢的腐蚀速率均随着温度的升高而明显增大,80℃时的腐蚀速率分别达到21.6mm/a和19.9mm/a;321不锈钢有明显点蚀现象。热浸镀铝后,在相同介质中放置一个月,发现三种试样没有腐蚀现象出现。高温高压釜模拟工况实验后,热浸铝镀层表面同样也没有腐蚀现象发生。结论采用改进工艺获得的20#钢、15CrMo钢和321不锈钢换热器管束热浸铝镀层质量符合国家标准要求,潮湿氯化铵垢下腐蚀实验和高温高压釜模拟工况实验结果证实,热浸铝镀层在氯化铵服役环境下具有良好的防腐性能。     

换热器Ni-P化学镀工艺与耐腐蚀可靠性评析

Ni-P化学镀层在石化换热器得到较多的工业应用,其效果有好有坏。本文从换热器管程与壳程的施镀工艺入手,分析了Ni-P化学镀层质量与耐蚀性的关系,包括镀层厚度、针孔、粗糙度、磷含量、结合力、均匀度等,并为提高换热器Ni-P化学镀层耐蚀性提出了对策。     

ASTM SMO254板式换热器腐蚀的原因

某炼厂常压塔顶全焊接板式换热器(材质ASTM SMO254),在使用约半年时间即出现大面积腐蚀穿孔。从现场情况看,换热器常顶油气侧入口焊接面结垢严重,出现大面积铵盐沉积,清洗后发现,垢下发生严重腐蚀,甚至穿孔。本工作从工艺防腐蚀和换热器内部结构等方面对腐蚀原因进行了分析。结果表明:由于注水量的不足,导致铵盐在换热板表面结垢,同时"一脱三注"的不稳定,导致了严重的垢下腐蚀。     

热交换器不锈钢传热板片的腐蚀失效原因

利用扫描电子显微镜、能量色散X射线谱、X射线衍射等技术手段,对某公司热交换器中不锈钢传热板片的腐蚀穿孔现象进行了分析。结果表明,腐蚀破坏均发生在传热板片波纹槽的凸面上,且处于相邻板片间的交叉触点处。腐蚀产物中检测到氯元素和硫元素含量较高。缝隙腐蚀和氯离子引起的点蚀是引起传热板片失效的主要原因。