齿轮锻坯等温正火预处理工艺方法探讨

本文主要阐述等温正火工艺参数对锻坯组织、硬度及其均匀性的影响。结果表明：均匀分布的组织、硬度及良好机械加工性的等温正火锻坯的获得，主要取决于工艺过程中速冷、缓冷区设计和等温温度、时间的确定。根据材料的奥氏体等温转变曲线，探讨了等温正火工艺拟订的一般思路。     

一种球墨铸铁等温正火工艺

对一种球墨铸铁铸件进行了等温正火处理,分析了其不同等温正火工艺下的布氏硬度和显微组织。结果表明,等温温度一定时,随着正火加热温度的升高,硬度随之升高,当正火加热温度一定时,随着等温温度提高,硬度逐渐降低。加热温度为900 ℃、等温温度为650 ℃处理后球铁铸件的显微组织为大量珠光体（>85%）和少量铁素体,硬度较高（375~380 HB）;正火温度较低（850 ℃）、等温温度较高（700 ℃）时的显微组织为大量的游离铁素体（>60%）和少量珠光体,硬度较低（200~205 HB）。根据试验结果提出了一种较为合理的球墨铸铁等温正火工艺。     

热处理工艺对齿轮钢组织与性能的影响

以22Cr Mo H和20Mn Cr5钢为对象,通过金相观察和硬度测试研究锻后连续冷却、普通正火、等温正火和锻造后余热正火等工艺对渗碳齿轮钢组织与性能的影响。结果表明,随着等温温度的降低,组织中贝氏体数量增加,齿轮钢的硬度逐渐增大。在同一等温温度下,22Cr Mo H钢的硬度高于20Mn Cr5钢。     

W6Mo5Cr4V2Al齿轮钢的热处理工艺研究

对W6Mo5Cr4V2Al合金钢进行了普通正火、等温正火和锻造余热正火的热处理试验,研究不同热处理工艺对W6Mo5Cr4V2Al齿轮钢的组织和硬度的影响。结果表明,冷却速度的增加和等温温度的降低使贝氏体含量增加,材料的硬度增大。     

渗碳钢齿坯锻后余热等温正火工艺探讨

渗碳钢齿坯锻后采用正火或者等温正火处理,存在冷却不均,工件组织、硬度存在差异,导致热处理变形大,同时需要再次二次加热,增加了能耗,提高了成本。本文利用锻后余热,直接进行等温正火处理:齿坯终锻结束后,直接浸入正火液中冷却,冷却至650～750℃出液,迅速转移到等温炉进行650～680℃等温,使之发生充分的珠光体转变,获得铁素体+珠光体平衡态组织,晶粒大小均匀,无明显混晶,有利于降低热处理变形;硬度可保证在160～175 HB,有利于机加工。     

18CrNiMo7-6齿轮钢温锻后余热等温正火工艺

对18CrNiMo7-6齿轮钢进行了温锻余热等温正火工艺研究。结果表明:在温锻余热等温正火工艺中,冷却速度、等温温度、等温时间为关键的工艺参数。较低冷却速度和较高的等温温度,可在有限等温时间内有效提高珠光体的转变量,减少残留奥氏体含量及室温马氏体和贝氏体等非平衡组织,获得理想的组织及性能。以0.1 ℃/s和1 ℃/s冷却速度降至等温正火温度650 ℃保温1 h 后冷却可获得硬度163~164 HBS,F晶粒度10~11.5级,带状组织1.5级,组织及性能均符合技术要求,可具有良好的切削加工性能,并为后续热处理工艺提供理想组织。     

汽车后桥螺旋锥齿轮锻坯正火工艺对其组织和性能的影响

在对20CrMnTi钢锻造齿坯普通正火处理的缺陷分析的基础上,试验研究了等温正火工艺参数对锻造齿坯的组织和性能的影响。结果表明,齿坯采用等温正火可获得均匀细小等轴状的珠光体和铁素体组织,硬度HB165～187,且沿截面分布较均匀。同时具有良好的切削加工性,可使齿轮渗碳淬火变形减小且有规律性。     

22CrMoH钢齿轮锻件等温正火工艺改进

对当前22CrMoH材质齿轮锻件的等温正火工艺进行了分析研究,改进现有工艺为连续式等温正火工艺。结果表明:应用改进后的热处理工艺,锻件能获得均匀的珠光体+铁素体组织,硬度达到150～170HB,符合技术要求,并大大提高了生产效率。     

渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺可行性

通过比较汽车渗碳齿轮毛坯经普通正火和利用锻造余热进行等温正火对齿轮毛坯的组织、硬度及渗碳淬火变形等的影响,确定了利用锻造余热等温正火作为预先热处理的可行性和必要性.     

预先热处理对工程机械齿轮材料性能的影响研究

预先热处理对金属材料性能有明显影响。采用不同的预先热处理工艺对20MnCr5钢工程机械齿轮材料试样进行了处理,并进行了显微组织、表面硬度和耐磨损性能的测试与分析。结果表明,与常规正火处理相比,等温正火处理、均匀化处理后等温正火处理均能有效提高材料的的表面硬度和耐磨损性能,尤其是均匀化处理后等温正火处理的效果更为显著。与常规正火处理相比,等温正火处理25℃试样的磨损体积减小22%、300℃磨损体积减小37%;均匀化处理后等温正火处理试样25℃磨损体积减小58%、300℃磨损体积减小70%。20Mn Cr5钢工程机械齿轮材料的预先热处理工艺优选为900℃×2 h均匀化退火后950℃×2 h+600℃×1 h等温正火的预先热处理。